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基金屬間化合物原料成本較低，具有低比重、優異的抗氧化、抗硫蝕等特點，可以應用于對強度要求不太高的中高溫氧化或硫蝕環境中，如有色冶煉廠和高濃度煙氣收塵設備及制酸系統中的煙氣凈化設備、轉化器、熱交換設備極板和殼體；汽車尾氣管、電廠排氣的煙氣管道等。從1991年起，孫祖慶教授及其研究小組在國家科技部863專家委員會、國家自然科學基金委及中國-福特基金的支持下，開展了系統工作。 主要創新性研究成果有以下幾點： 首次提出Fe3Al基合金的B2熱機械處理工藝，使合金在空氣中的室溫拉伸延伸率提高到15％以上。 通過自行開發的提高合金中高溫抗蠕變性能的處理工藝，研制成功Fe-28Al-XCr系金屬間化合物材料。申請兩項發明專利并已獲得批準（專利號：ZL 93 1 14921.5）(專利號：ZL 93 1 21242.X)。 通過Cr, Ti, Mn, Ni, Mo等代位合金元素原子在Fe3Al基金屬間化合物合金亞點陣占位的中子衍射研究及交互作用能計算探討上述各元素對室溫塑性的影響。Fe3Al基合金熱加工過程中的變形織構研究。 在解決了該系列合金采用傳統工藝制備大體積材料、并獲得薄板的基礎上，開展了超塑性行為、可焊性研究，并提出優化的熱彎成型及焊接工藝。申請焊接發明專利一項，已公開（公開號：CN1251329A）。 Fe3Al基合金薄板在有色冶煉后處理含氧環境中的現場試驗結果顯示了它比不銹鋼優異的抗蝕性能。通過鑒定一項。 B2結構Fe3Al單晶力學行為各向異性機理研究。不同取向單晶宏觀拉伸切應力—切應變曲線形式、各階段加工硬化行為與各滑移系的激活方式、晶體轉動及位錯組態的演變直接相關。 目前，有關Fe3Al基合金冶煉、熱加工、焊接及組織性能控制的技術已經成熟，在普通鋼鐵企業現有的冶煉及軋制設備條件下，可以通過真空熔煉或非真空熔煉加電渣重熔工藝精煉來制備Fe3Al基合金鑄錠，通過鍛造及軋制設備生產各種規格的Fe3Al基合金板材；通過熱彎工藝及焊接工藝可獲得Fe3Al基合金焊管。

一、 項目簡介     將鋁合金作為陽極置于電解液中，施加電壓對其進行微弧氧化，通電后合金表面通過微等離子體放電，在非法拉第區進行復雜的熱化學、等離子化學和電化學過程，原位生成一層很薄的均勻絕緣氧化陶瓷層。該技術工藝簡單、處理效率高、成本低、無污染，獲得的陶瓷膜層具有很高的耐腐蝕、耐磨損、耐高溫的特點。對微弧氧化的工藝參數進行調整，可以獲得性能優良的耐海水腐蝕陶瓷膜，其耐海水腐蝕性能是純鋁的4倍。微弧氧化陶瓷膜耐海水腐蝕性能大大提高，對其在海水中的腐蝕機理進行分析，主要影響因素為陶瓷膜的厚度和陶瓷膜在生產過程中生的裂紋和孔洞，因此需要對其進行電沉積封孔，彌補這些缺陷。電沉積封孔后，陶瓷膜孔隙率大大降低，膜厚增加，復合涂層的耐腐蝕性能進一步提高，是微弧氧化陶瓷膜的2倍，是純鋁的8倍。     當前我國正在積極的發展海洋產業，耐海水腐蝕結構材料將會獲得越來越多的應用，因此耐海水腐蝕復合涂層可以大大的提高材料的壽命，從節能和環保兩個方面，可以獲得很好的經濟效益和社會效益。二、 項目技術成熟程度     微弧氧化復合涂層技術在實驗室條件下，生產的可重復性和穩定性非常好，在實驗室條件下，可以獲得100cm2的復合涂層，其耐腐蝕性能穩定，是純鋁材料的8倍。三、 技術指標     微弧氧化陶瓷膜厚度20-40μm，電沉積膜層厚度15μm，耐海水腐蝕性能是海水的8倍；四、 市場前景     船舶、海上石油平臺、海水養殖、海水制鹽等產業中需要大量的結構材料，通過微弧氧化和電沉積復合技術，在金屬表面生成一種復合涂層，其耐腐蝕性能是鋁金屬的8倍，從節能和環保兩個方面，都具有很重要的意義。五、 規模與投資需求     投資規模1000 萬元，其中廠房3000平米，電力2500千瓦。     主要設備有大功率微弧氧化電源，清洗池、氧化池、恒溫冷卻設備、天車，機加工等設備。六、 生產設備微弧氧化生產線。七、 效益分析按每年生產30萬平米計算，產值3000萬元，可獲利約1000萬。八、 合作方式面談。九、 項目具體聯系人及聯系方式項目負責人：曹曉明，電話：13902060727，聯系人：李世杰，電話：60208474  郵箱：[email protected] 。十、 附件：成果圖片圖1 封孔前后試樣浸泡海水45天后的腐蝕對比圖a. 微弧氧化試樣浸泡海水前；    b. 微弧氧化試樣海水腐蝕后；c. 微弧氧化+封閉處理試樣浸泡海水前；　d. 微弧氧化+封閉處理試樣海水腐蝕后圖2 不同試樣在質量分數為5%NaCl溶液中的動電位極化曲線

利用超疏水性能，可以實現表面自清潔等功能。若在金屬材料表面上制備超 疏水結構，開可以提高材料的耐腐蝕性能。為此，本項目分別在鋁合金、鎂合金 上制備了微納結構、并制備了 ZnO、Ti02及石墨烯陣列的超疏水結構，可望應用 于金屬防腐、焊料的潤濕、太陽能電池表面的自清潔等方面。實施條件:需要有對零件進行清洗、腐蝕和涂覆的場地和相應設備。 預算:投入5-50萬，隨處理的零件的大小和數量而變。

針對車用空調鋁合金葉片需要的硬度和耐磨型的要求，開發了基于 Ni-Co-P三元合金與硬質顆粒（Si N涂\A1203\Si02等的復合電鍍或復合化學 鍍層技術，產品性能與日本的表面處理技術相近，打破了日本對我國的技術封 鎖，目前該技術已在重慶某廠使用。市場及經濟效益分析：

本發明提供了一種長循環壽命的釩基固溶體貯氫合金，該合金解決了釩基固溶體貯氫合金在吸放氫循環過程中貯氫量衰減較快的問題。該貯氫合金屬釩基BCC型，化學式為VaTibCr(100-b-c-d-e)FecAldSie，式中，50≤a≤60，15≤b≤25，1≤c≤15，0＜d≤2，0＜e≤1(a，b，c，d，e均為原子百分含量)。該合金生產方法簡單，在氫的貯存、運輸以及燃料電池等方面具有廣泛的應用前景。

金剛石薄膜涂層硬質合金工具由于性能優異、成本相對較低(與PCD和金剛石厚膜釬焊工具相比、可以適應于復雜形狀工具襯底沉積、以及可能大批量沉積等優點, 具有非常好的市場前景。 金剛石薄膜涂層硬質合金工具開發的關鍵是解決金剛石薄膜在硬質合金襯底上的生長(沉積)和良好附著的技術。本項目成果采用獨特的襯底預處理和優化的金剛石膜沉積工藝已經解決了Co對金剛石膜生長和附著的有害影響問題。在YG類硬質合金工具襯底所沉積的金剛石膜涂層厚度最大可達20～30?m。用洛氏硬度壓痕法評定的金剛石膜附著力時的無裂紋臨界載荷達1500N以上。在銑削Al-12wt%Si合金時, 金剛石薄膜涂層的YG6銑刀比未涂層硬質合金刀片使用壽命可提高20倍以上。 本成果基于我們已經取得的兩項關于金剛石膜低溫沉積技術和硬質合金襯底激光預處理技術的發明專利(ZL 91 1 02584.7, ZL 93 1 19434.2 ), 以及最近完成的另外二項關于使用特殊鈷化物過渡層提高金剛石薄膜附著力的技術(已申請發明專利, 申請號: 99107912.4, 01130903.2)。此外, 本項目組正在進行工業化生產設備和技術的研究開發, 原型設備研制已接近完成, 其特點是摒棄通常CVD設備的平面沉積方式, 采用立體(空間)沉積方式, 因此可以一次沉積大量工件。最終工業化設備的目標是一次涂覆可轉位刀片(或鉆頭)300只以上。 本項目成果可用于開發各種金剛石薄膜涂層硬質合金工具和模具, 以及其它需要解決極度耐磨或降低摩擦的應用。

西安交大科研團隊研制的新型鎂鋰合金是目前世界上最輕的金屬結構材料。材料成功地應用于“浦江一號”和“高分微納”兩顆衛星。其中，高分辨率微納衛星幾乎整顆都用了該型鎂鋰合金材料替代鋁合金結構材料，大大減輕了自身的結構重量，有效載荷得到顯著提高，是鎂鋰合金在航空航天應用史上的一次重大突破。   由高性能鎂鋰合金衍生出高性能鎂合金（汽車用）、高性能鋁鎂合金（特種行業）等一系列民用產品。西安交大具備開發系列新型高性能鋁、鎂合金的能力。

小試階段/n一種釩鈦硅鐵合金的制備方法，其特征在于：先向含鈦高爐渣中加入占含鈦高爐渣2~8 wt.%的五氧化二釩，0~20 wt.%的碳、0~30 wt.%的金屬鋁、0~10 wt.%的鐵、0~10 wt.%的硅和0~30 wt.%的鎂，混合均勻；然后進行熔融熱還原，制得釩鈦硅鐵合金。。本發明針對高鈦型高爐渣資源化利用過程中的提鈦工藝成本過高、工藝對環境有污染，以及提鈦后殘渣難以利用等技術難題，提供一種收得率高、附加值高、節能減排和利于環境保護的釩鈦硅鐵合金的制備方法。制得的釩鈦硅鐵多元復合合金作為

鋰元素作為最輕的金屬元素加入鋁合金中可以降低合金的密度，提高合金的比強度和彈性模量。本發明公開了一種含鋰高強鋁合金材料及其制備方法，它由鋅(Zn) 5.0%～12.0%、鎂(Mg) 1.0%～5.0%、銅(Cu) 1.0%～5.0%、鋰(Li) 0.8%～1.7%、錳(Mn) 0.1%～0.3%、鋯(Zr) 0.1%～0.5%、鉻(Cr) 0.05%～0.2%和余量為鋁(Al)組成。本發明的材料與此合金成份相當的美國商用7075合金在T73狀態下比強度提高了28%，較國產LC4提高了24%，材料的密度降低了3.7%。 主要性能指標：1. 抗拉強度：為650～850Mpa；2. 屈服強度：400～700Mpa；3. 延伸率：8～16%；4. 比強度：170×105mm～200×105mm。

：本項目擬開發的新型高強高導鋁合金節能架空 導線，主要用于遠距離高壓輸電。與目前廣泛使用的高壓輸電 用普通鋼芯鋁絞線不同，新型全鋁合金導線 AAAC 采用單一的 鋁合金材料，具有抗弧垂性能好，電阻小，耐熱好，載流量大 等非常突出的優勢。由于其拉重比大、直流電阻小，此類產品 的應用，能夠極大的增加塔距，減小輸電線路建設成本，同時 降低輸電線路的損耗和運行成本，符合我國建設“兩型三新”的