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米渣多菌種發酵制備復合氨基酸和短肽營養液
研發階段/n內容簡介：本研究是以發酵、釀造、制糖、制藥等工廠的副產品米渣(濕渣蛋白含量35%)為主要原料，采用多菌種發酵的生物工程新技術，將米渣中的蛋白質降解為可溶性游離的復合氨基酸和短肽營養液。該營養液配比合理，不含任何色素和防腐劑，是一種獨特的發酵型純天然保健飲品，色澤為淡黃色，清亮、透明，酸甜可口。該研究選用了多種正交試驗法對單、雙、多菌種的種子和發酵配養基配方、工藝路線及參數等關鍵技術進行優選、對比，驗證擴大試驗，掌握了該技術的關鍵。據查新檢索目前國內外未見有相同工藝產品的文獻報道。中試成果
湖北工業大學
2021-01-12
測定混凝土孔結構的方法及專用成型裝置
本發明公開了一種測定混凝土孔結構的方法，包括以下步驟：在成型裝置中注入待測漿料，待漿體凝結硬化后養護至所需齡期；采用溶劑終止水化，然后放入真空烘干箱進行烘干，即得帶有型腔的試樣；將溫變合金融化倒入烘干后試樣的型腔內，并置于保溫裝置中，并置于離心機上進行離心，即得可測定孔結構的試樣，并通過電鏡和CT測定試樣中溫變合金所占位置，即測得孔結構。本發明利用離心力壓入熔融溫變合金，避免傳統取樣方法對孔結構的破壞，且溫變合金無毒無害，操作過程中沒有污染，不會對人體造成傷害，也沒有改變混凝土的孔結構，能夠反映混凝土孔結構的真實性。
東南大學
2021-04-11
再生混合混凝土結構關鍵技術及工程應用
本成果提出了廢舊混凝土大尺度塊體循環利用的思想；建立了再生混合混凝土以及高強化再生混合混凝土的非線性強度預測公式及考慮內、外雙尺寸效應的再生混合混凝土強度預測公式；提出了再生混合混凝土基本徐變的預測方法；沉淀形成了再生混合混凝土從理論到實踐驗證的完整體系，編制了相關標準，為廢舊混凝土的高效循環利用開辟了一條新路。若我國廢舊混凝土的1/4采用再生塊體混凝土技術進行循環利用，每年可減少水泥和天然砂石用量分別約750萬噸和3750萬噸，降低CO2排放約620萬噸，節省商品混凝土費用約65億元，社會經濟效益顯著。本成果已在廣東、福建、貴州等地的多項實際工程中成功應用。獲得了全國發明展覽會金獎及2016年度高等學校科學研究科技進步一等獎。
華南理工大學
2021-04-10
鋼管約束混凝土結構的理論、技術與工程應用
項目組在國家自然科學基金重點項目和國家重點研發計劃等 項目的資助下，歷時15年，通過大量模型試驗、理論研究、數值模擬、設計理 論與方法研究以及工程實踐，取得了系統的技術成果，形成了鋼管約束混凝土結 構技術。項目的主要創新性技術內容如下：1.創建了鋼管約束混凝土結構體系，解決了傳統的鋼管混凝土和型鋼混凝土結 構節點復雜等系列技術難題。2.建立了鋼管約束混凝土構件的靜力與抗震性能分析理論及方法，提出了構件 設計技術。3.建立了鋼管約束混凝土構件的受火分析理論與方法，提出了構件抗火設計技 術。4.建立了鋼管約束混凝土結構梁柱節點的靜力與抗震性能分析理論及方法，提 出了節點設計技術。5.建立了高層、復雜鋼管約束混凝土結構體系的弾塑性有限元高效分析方法，
重慶大學
2021-04-11
鋼管約束混凝土結構的理論、技術與工程應用
(2018年度高等學校科學研究優秀成果獎(科技進步獎)一等獎) 成果簡介： 隨著國民經濟的快速發展，我國進行了世界上最大規模的土木工程建設，其 中鋼一混凝土組合結構在高層、大跨、重載結構中得到廣泛應用，發展鋼一混凝 土組合結構是結構工程領域未來發展的重要趨勢。但傳統的鋼管混凝土和型鋼混 凝土結構存在節點復雜、施工困難、高強鋼材和高強混凝土難以應用等問題；除 此之外，傳統的鋼管混凝土構件耐火極限偏低，防火成本高，傳統的型鋼混凝土 構件存在抗震性能不足等問題；這些長期無法解決的問題阻礙了鋼管混凝土和型 鋼混凝土結構在工程中的進一步廣泛應用。 針對這些問題，項目組在國家自然科學基金重點項目和國家重點研發計劃等 項目的資助下，歷時15年，通過大量模型試驗、理論研究、數值模擬、設計理 論與方法研究以及工程實踐，取得了系統的技術成果，形成了鋼管約束混凝土結 構技術。項目的主要創新性技術內容如下： 創建了鋼管約束混凝土結構體系，解決了傳統的鋼管混凝土和型鋼混凝土結 構節點復雜等系列技術難題。 建立了鋼管約束混凝土構件的靜力與抗震性能分析理論及方法，提出了構件 設計技術。 建立了鋼管約束混凝土構件的受火分析理論與方法，提出了構件抗火設計技 術。 建立了鋼管約束混凝土結構梁柱節點的靜力與抗震性能分析理論及方法，提 出了節點設計技術。 建立了高層、復雜鋼管約束混凝土結構體系的弾塑性有限元高效分析方法，提出了結構體系抗震設計技術。
重慶大學
2021-04-11
預應力混凝土結構設計應用研究
該項目由呂志濤院士和孟少平教授主持，是為實現與國際接軌，為編制和修訂我國的國家標準《混凝土結構設計規范》、《無粘結預應力混凝土結構技術規程》和《預應力混凝土結構抗震設計規程》等設計準則而開展的，獲國家建設部和國家自然科學基金委資助。
東南大學
2021-04-10
矩形鋼管混凝土梁柱節點關鍵技術研究
成果的背景及主要用途： 在我國鋼產量大、鋼種適于房屋建設且粘土磚禁用政策出臺的背景下，鋼管 混凝土結構及鋼結構住宅技術因其材料輕質高強且可回收等優勢，成為節能、環 保和可持續發展的建筑技術，既是社會發展和科技進步在建筑業的集中體現，也 是未來建筑結構發展的趨勢，近年來得到了專家學者的廣泛關注和國家政策的大 力支持。但是，矩形鋼管混凝土結構在我國起步較晚，梁柱節點存在構造、受力 和施工上的不足，解決梁柱節點問題是推進建筑可持續發展的迫切需要。十多年 來，本課題組圍繞矩形鋼管混凝土梁柱節點，先后開展了計算理論、節點構造、 新型節點等關鍵技術的系列研究，并通過工程應用，形成了成套的矩形鋼管混凝 土梁柱節點技術，為矩形鋼管混凝土和住宅鋼結構的應用提供了重要科學依據和關鍵技術支撐。 技術原理與工藝流程簡介： 1、倒角型隔板貫通節點技術：提出了圓弧倒角型和倒角放坡型隔板貫通式 節點形式，減輕了梁翼緣與隔板連接處的應力集中，避免節點發生脆性破壞。研 究了倒角型隔板貫通節點的靜動力性能，確定了節點的應力分布規律、破壞機理 和滯回性能，推導了節點拉伸承載力計算公式。 2、長挑出隔板貫通節點技術：提出了長挑出隔板貫通節點，使塑性鉸外移， 提高節點域抗震性能。研發了新型柱端加載裝置，解決了現有加載裝置難以準確 模擬節點受力狀態的技術難題，發現該節點抗震性能良好，并得到了混凝土強度 等級、內隔板厚度及加強板長度等參數對節點性能的影響規律。 3、全螺栓隔板貫通節點技術：提出了全螺栓隔板貫通節點和下栓上焊隔板 貫通節點，克服了焊接質量難以保證的技術難題，實現了節點技術的突破，解決 了一般節點制作安裝周期長、人工費用高等技術問題，并獲得國家發明專利。 技術水平及專利與獲獎情況： 該項科研成果獲得發明專利 3 項，達到了國際領先水平。 應用前景分析及效益預測： 本項目所涉及的研究內容解決了傳統矩形鋼管混凝土梁柱節點存在的應力 集中、脆性破壞和構造尺寸偏大等問題，并提出了理論計算方法，為鋼管混凝土 梁柱節點后續研究奠定了基礎和寶貴的實踐經驗。多項新的節點技術在國內甚至 在國際上都是領先的，有著很廣闊的應用前景。例如，全螺栓隔板貫通節點的連 接全部采用高強螺栓，避免了現場焊接，施工方便，承載力高，同時實現了塑性 鉸外移，保證了結構的安全。 應用領域： 該科研成果已經成功應用于多項矩形鋼管混凝土結構工程，應用可推廣程度 很高，取得了巨大的經濟效益。
天津大學
2021-04-11
一種橋梁拱上填料用泡沫混凝土
本發明涉及一種橋梁拱上填料用泡沫混凝土，所述泡沫混凝土由以下質量份組成，ＰⅡ５２．５或４２．５水泥５００?６００份，鋰渣６０?２４０份，水２５０?３００份，發泡劑２?４份，減水劑３?４份，耐堿玻璃纖維１０?３０份，乳液防水劑２?５份，苯丙乳膠粉１２?１００份，增稠劑１?３份。待泡沫混凝土澆筑２８ｄ后，在泡沫混凝土混凝土表面浸漬硅烷雜化有機硅防水涂料。本發明涉及的橋梁拱上填料用泡沫混凝土與普通泡沫混凝土相比沉降率低、吸水率低、耐久性更好，同時采用鋰渣作為填料，解決了廢棄鋰渣的污染問題。
東南大學
2021-04-11
鋼-超高韌性混凝土（STC）輕型組合橋面結構
大跨徑橋梁需采用輕質高強的鋼橋，然而鋼橋橋面疲勞開裂和鋪裝層頻繁破損每年給國家帶來巨大的經濟損失和不良的社會影響，如武漢三橋“10年24修”等，屬世界性難題。針對這一問題，邵旭東教授成功研發了專用于鋼橋面的超高韌性混凝土（STC）材料，攻克了收縮、開裂、疲勞、薄層組合等一系列難題。鋼—STC輕型組合橋面能將橋面局部剛度提高40倍以上，延長鋼橋面抗疲勞壽命超3倍；鋼橋面鋪裝的難題不復存在。鋼—STC輕型組合橋面的使用壽命達100年，遠超常規鋼橋面鋪裝5~10年的壽命，初始成本略高，全壽命成本遠低于傳統鋪裝。該成果適用于各類新建或改建鋼橋橋面。目前在國內橋梁界影響巨大，受到權威橋梁專家的高度評價，獲得7項發明專利，頒布了相關地方標準，包括洞庭湖二大橋等20余座大型鋼橋已采用此橋面方案。
湖南大學
2021-04-11
一種預制裝配式混凝土抗震節點
本實用新型公開了一種預制裝配式混凝土抗震節點，包括預制的混凝土柱、預制的混凝土梁、上部連接鋼板、下部連接鋼板、橫向螺栓、豎向鋼墊板、豎向螺栓、鋼制十字抗剪件，橫向螺栓和豎向螺栓均為施加了預應力的螺栓，預制的混凝土柱帶有牛腿，混凝土柱遠離混凝土梁的一端上設有兩個矩形凹槽，矩形凹槽與豎向鋼墊板相適配，矩形凹槽內分別設有橫向螺栓孔一橫向貫穿混凝土柱，預制的混凝土梁截面為T型，混凝土梁的端頭處留有與橫向螺栓孔一相適配的橫向螺栓孔二，混凝土梁靠近端頭處豎直設有豎向螺栓孔一。該預制裝配式混凝土抗震節點拼裝簡單、
安徽建筑大學
2021-01-12