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立窯水泥產量占全國水泥產量的80％以上，立窯能耗問題是水泥行業急需解決的問題之一。由于立窯壁邊壁效應的影響，通常窯邊部通風較中部為好，使中部燃料燃燒處于缺氧狀態。立窯內的燃料燃燒是在料球內部中心缺氧、窯上部缺氧和窯中部缺氧的條件下進行的，因此，如不采取各種有效措施，立窯的化學不完全燃燒成為立窯熱耗高的主要原因之一。 減少燃料的不完全燃燒損失，加快熟料的煅燒速度，使用含有助燃功能的復合礦化劑，實行暗火操作（或深暗火），是提高立窯產量、質量，降低消耗，長期安全運轉的重要途徑。 應用原理： 立窯在煅燒過程中，首先必須使生料在高溫帶的煅燒速度與燃料的燃燒速度（上火速度）相適應，同時與加料速度與卸料速度平衡。在提高生料煅燒速度的基礎上，加快燃料的燃燒速度，增加卸料速度和加料速度，保證生料在高溫帶有足夠的停留時間（一定的溫度下），是保證熟料產量、質量，降低能耗的重要途徑。 黑生料煅燒法，在低溫、缺氧條件下，易發生燃燒不完全，增加了化學不完全燃燒的熱損失。改進化學不完全燃燒的途徑就是在礦化劑中加入煤粉的燃燒促進劑，提高化學燃燒的完全度，提高產品質量、產量，降低能耗。 硅酸鹽水泥熟料中C3S在1450℃時通過液相形成： 這個反應過程的速率取決于三個主要因素： （1）液相開始出現時的溫度──最低共溶溫度； （2）液相量； （3）液相的粘度和表面張力。 生料中引入復合外加物還起到助熔劑和礦化劑的雙重復合礦化——助溶作用，它們降低了物料的最低共熔溫度，增加了液相量，降低了液相的粘度和表面張力，并改變其反應歷程，因而該熟料能夠在較低溫度（1350℃以下）形成，并加快了C3S的形成速率。 采用本技術煅燒的熟料C3S含量高，促使熟料強度大大提高。復合礦化劑的加入還改善了物料對立窯不均勻場的適應性，提高了可燒性。 助燃復合礦化劑的主要作用之一是通過生成中間相，降低液相出現溫度，降低燒成和液相粘度，增加C3S的形成范圍和形成速度，從而達到提高熟料質量，降低熟料熱耗的目的。 物料出現液相以后，加快溶解與擴散，造成中間相，加快C2S對CaO的吸收等。從而提高C2S吸收CaO的速度和吸收程度。 在機立窯上采用助燃復合礦化劑，熟料中的粉塵含量大大減少，熟料煤耗降低8-15％，窯產量提高12％，熟料中C3S含量提高，熟料強度比實施前提高10-30％。每噸水泥綜合成本下降10％左右。 應用助燃復合礦化劑工藝流程： （1）生料的配比控制。 1）石灰礦、粘土的成分分析及配料比例。 2）煤的工業分析、煤灰分析、煤的全硫分析。煤的摻量比例。 3）助燃復合礦化劑加量。將助燃復合礦化劑由配料線通過電子稱控制加入，加入量：生料的0.1％。 （2）熟料的三率值和f CaO的檢測控制。 使用復合礦化劑三率推薦值： KH：0.94-0.95 SM：1.81-2.09 IM：1.3  差別主要在SM和IM上，使之接近復合礦化劑的使用條件。 （3）加強操作，采用淺暗火煅燒，加強通風。 1）采用助燃復合礦化劑，高KH配料方案，必須適當降低生料細度，加強生料均化，提高生料均勻性，須加強生料均化，提高復合礦化劑在生料中摻加的均勻性和含煤量的均勻性，為熟料煅燒創造條件。 2）采用淺暗火煅燒，使其具有一定深度的濕料層，燃燒中必須加強操作，穩定窯的熱工制度，緊緊抓住底火這個關鍵，達到三平衡，使之形成良性循環。 3）加強立窯通風，防止還原氣煅燒。加強熟料煅燒操作，采用淺暗煅燒，穩定底火，穩定窯的熱工制度，保證熟料的燒成溫度和足夠的燒成時間，以使熟料有較高的C3S礦物含量，從而達到提高熟料的強度。

西安交通大學研制開發的微機配料與負荷控制系統，集微機配料與負荷控制于一體，不僅完成水泥生產過程中對各成分配比的要求，而且能夠提高球磨機的運行效率，降低生料和水泥的篩余量，提高粉磨細度。該系統在投入使用后，運行安全可靠，產品質量、產量均得到提高，噸水泥耗電量大幅度下降，給廠方帶來十分可觀的經濟效益。實踐證明，該系統技術先進，運行可靠，效益顯著，投資適中，回收期短，是中小型水泥企業在執行ISO水泥新標準中挖潛改造，節能降耗的最佳選擇。

水泥生產過程中，每生產一噸水泥需要粉磨各種物料三噸左右。而研磨過程中的電耗約占水泥生產總電耗的60%-70%，因此對水泥廠球磨機采用先進、有效的控制方法，對保證水泥生產中生料和水泥的產量、質量、降低電耗，提高經濟效益具有十分重要的意義。西安交通大學研制開發的微機配料與負荷控制系統，集微機配料與負荷控制于一體，不僅完成水泥生產過程中對各成分配比的要求，而且能

本實用新型涉及一種水泥回轉窯余熱回收裝置，包括窯體和支架，所述窯體上方設有與窯體同軸布置的集熱罩，所述集熱罩內設置有集熱水管，所述集熱水管包括上層集熱水管和下層集熱水管，所述下層集熱水管設置在靠近窯體的內層，所述下層集熱水管的外層設有不銹鋼板，所述不銹鋼板靠近窯體的一側涂有涂層，所述不銹鋼板遠離窯體的一側設有上層集熱水管，所述上層集熱水管的外層設置有彩鋼板。上述技術方案中提供的水泥回轉窯余熱回收裝置，其結構簡單，設計雙層集熱水管，上層集熱水管吸收有涂層的不銹鋼板的熱量，起到預熱冷水的效果，當水循環進

本發明屬于鈣鈦礦結構環境協調性壓電陶瓷領域，特別涉及一種鈮酸鉀鈉-鋯鈦酸鉍鉀/鋰系無鉛壓電陶瓷，該無鉛壓電陶瓷由通式(1-x)K0.5Na0.5NbO3-xBi0.5M0.5Zr1-yTiyO3表示，式中，0＜x≤0.05，0≤y≤0.3，M為K或Li。本發明所述無鉛壓電陶瓷具有良好的壓電和介電性能，所用原料價格相對低廉，不含貴金屬或有毒金屬原料。

α-酮戊二酸又稱為α-膠酮酸；2-氧代戊二酸；α-羰基戊二酸；化學結構式為：分子式 ：C5H6O5 ；分子量146.10，外觀為白色或類白色結晶粉末。是有機藥物的中間體，特別是合成氨基酸及肽類的重要原料，是L-精氨酸-α-酮戊二酸（1：1），L-精氨酸-α-酮戊二酸（2：1）二水合物，L-鳥氨酸-α-酮戊二酸（1：1）二水合物，L-鳥氨酸-α-酮戊二酸（2：1）二水合物，α-酮戊二酸二甲酯，α-酮戊二酸單鉀鹽，α-酮戊二酸二鈉鹽，L-谷氨酰氨-α-酮戊二酸（1：1）等藥物的必不可少的重要中間體，其作為合成氨基酸及肽類藥物的原料，在醫藥工業上應用廣泛，發展前途廣闊。同時，它本身還是體格增強劑、生化試劑，測肝功能的配套試劑。因此，α-酮戊二酸的研究開發及推廣應用是促進此類新型氨基酸藥物發展的關鍵因素之一，具有重大意義。促進我國新型氨基酸藥物的發展正是本項目的目的之所在。

丁二酸，又稱琥珀酸，是工業上一種重要的 C4 平臺化合物，廣泛應用于食品、醫藥、表面活性劑、清潔劑、綠色溶劑、生物可降解塑料等領域。微生物發酵方法將來自可再生生物質（如淀粉、纖維素）的還原糖轉化為丁二酸，減少化學品對石化原料的依賴，生產過程環境友好，且還能夠固定 CO2，緩解大氣中的溫室效應。本技術具有自主知識產權的厭氧發酵丁二酸生產菌株，以葡萄糖或多種非糧食原料如秸稈、玉米芯等為原料厭氧發酵丁二酸。 創新要點 選育得到自主知識產權的微生物菌種；以廉價的玉米、木薯、糖蜜、菊芋、秸稈、酒糟等為原料，厭氧發酵生產丁二酸, 以及棉纖床發酵工藝。 

二聚酸是具有三十六個碳的二元酸，具有優良的耐低溫性能。本團隊致力于二聚酸基尼龍產品的開發研究多年，形成了二聚酸基尼龍制備的核心技術。設計比例的二元酸與二元胺在催化劑存在下經成鹽、加壓及常壓分階段聚合、切粒等過程獲得目標產品，工藝簡單，反應平穩，根據需要可以通過改變工藝參數及操作條件，靈活控制尼龍數均相對分子質量，制備出的產品性能達到或超過現有尼龍11、尼龍10和尼龍1212等長鏈尼龍產品。相關技術已獲國家發明專利。

丁二酸是重大的碳四平臺化合物，目前石化法生產污染大，成本高，嚴重抑制了其應用發展規模。利用可再生資源厭氧發酵制備丁二酸具有反應條件溫和、污染小、原子經濟性高的特點，且可有效地實現溫室氣體CO2的循環利用，是高效的綠色生產技術。在“十一五”國家高技術研究發展計劃（863計劃）支持下，南京工業大學依托國家生化工程技術研究中心和江蘇省工業生物技術重點實驗室，在箘株選育、厭氧發酵工程、有機酸分離純化等關鍵技術研究中取得了重大突破，丁二酸發酵濃度達到70g/L，質量收率達到70%，生產強度達到2.0g/(L?h)，提取收率達到85%，產品純度達到聚合級的要求。目前生物法制備丁二酸的工藝成本低于石化法，具有了一定的競爭優勢，研究水平處于國際先進、國內領先。與常茂生物化學工程股份有限公司合作，實現了丁二酸1000L發酵規模的中試生產，并正在建設500噸/年的生產線，為生物法制備丁二酸的產業化奠定了基礎。與中石化北京化工研究院聯合開發生物基PBS類聚酯的合成技術。研究表明，生物法制備丁二酸可直接達到聚合級要求，制備所得PBS類聚酯產品具有良好的生物可降解性。合作成果的應用對于加速PBS材料的應用與推廣具有非常重要的意義。

扁桃酸是從桃樹葉中提取的一種具有殺精子和滅滴蟲的有機強酸。水溶性較好。95年獲兩個新藥證書。 但對淋病的治療無效。喹諾酮類為第三代抗菌消炎藥，主要用于呼吸系統及泌尿系統的感染，特別是淋病的治療有較好的療效，但水溶性較差。 因此扁桃酸和喹諾酮類結合在一起的新藥―扁桃酸喹諾酮類鹽，既可改變喹諾酮類的水溶性，增大生物利用率，同時在同一給藥途徑下，達到既