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納米粒子由于具有非常小的顆粒尺寸和大的比表面積，通常顯示出許多不同于常規塊體材料的電、磁、光和化學特性，在現代工業、國防和高技術發展中充當著重要的角色。隨著科學技術的迅速發展，對材料性能的要求也越來越高，因此尋找一種可替代液相法的真空氣相法來獲得表面清潔納米粒子的制備技術是開發具有優異性能新型納米結構材料的迫切要求。特別是納米粒子組裝復合薄膜材料由于具有傳統復合材料和現代納米材料兩者的優越性，成為一個重要的前沿研究熱點，它有望將“傳統功能材料”通過“納米復合化”達到進一步提高和拓展材料性能的目的。

高溫合金葉片研制是航空發動機、大型艦艇發動機、重型燃氣輪機等“國之重器”創新發展的核心技術之一，因技術難度大、發展起步晚、國外封鎖嚴等，成為制約國家安全能力提升的技術瓶頸。以滿足國家重大需求為己任，西安交通大學機械制造系統工程國家重點實驗室融合新型的3D打印技術和成熟的精密鑄造技術，發明了航空發動機高溫合金葉片的快速精鑄技術。該技術可顯著提升復雜葉片的制造能力、大幅縮短葉片制造的工藝路線、大幅降低制造對葉片設計的限制，對我國航空發動機制造體系和研制體系能力的提升具有重大的革新意義。目前，在國家項目和各級部門大力支持下，研究團隊已攻克了該技術的關鍵難題，形成了完備的技術體系，建成了小批量生產線，具備了服務于我國先進航空發動機創新設計的能力。 航空發動機高溫合金葉片的快速精鑄技術的技術。以CAD數字數據直接驅動，利用光固化3D技術成形制造樹脂原型，采用凝膠注模方法將陶瓷漿料一次貫注成型，冷凍干燥處理后，燒失樹脂原型和燒結陶瓷，經過強化處理后，制備出芯殼一體化陶瓷鑄型，在此鑄型中澆鑄金屬，經凝固、脫芯等工序，即可得到高溫合金葉片。

本項目研制了 20 余種高性能鋁合金材料和大規格優質擠壓用鑄錠的制備技 術；研發了大型精密擠壓模具優化設計方法與制造技術，試模次數≤5 次，模具 壽命≥35t/套；研發了擠壓工藝控制與優化技術，以及型材后處理專用設備和技 術，使大規格復雜截面鋁型材成品率提高到 62%以上。本技術獲國家科技支撐 計劃項目資助，獲山東省科技進步一等獎。 利用本技術，已累計研制生產了生產高性能鋁型材 68570 噸。為 300 余列 高速列車、280 列地鐵輕軌列車研制提供了車體型材；在半掛載重汽車、船舶 中獲得廣泛應用，為西門子、阿爾斯通、龐巴迪、韓國 DU 等研制了系列高性 能大規格復雜鋁型材。

汽車用合金鋼/中碳鋼大方坯高溫力學性能及斷裂機理研究：(1)進行45、40Cr、40Mn2、42CrMo、20CrMnTi等5個鋼種連鑄坯的高溫熱延性及強度性能實驗及分析；(2)對5個鋼種連鑄坯試樣的斷口形貌進行掃描電鏡分析；(3)研究5個鋼種連鑄坯在不同溫度區間的脆性斷裂機理。 汽車用合金鋼/中碳鋼大方連鑄坯凝固過程研究：(1)凝固過程數值模擬，(2)工藝參數對鑄坯凝固過程的影響：①鋼水過熱度、拉坯速度、比水量等對鑄坯凝固過程的影響。②過熱度與拉坯速度的匹配關系、比水量與拉坯速度關系。③鑄坯溫度場與凝固坯殼厚度的變化規律。 汽車用合金鋼/中碳鋼大方坯連鑄二冷系統優化研究，結合二冷配水優化計算結果與石鋼連鑄機的實際情況，按照均勻冷卻原則，進行大方坯連鑄二冷系統的優化設計。(1)建立二冷配水模型，得出5個鋼種、2種坯型（300mm×220mm和220mm×180mm）10種工況的二冷區最佳水量分布與最佳拉速的關系。結合過熱度變化對二冷水量影響，建立二冷配水模型：Qi=A×V2+B×V+C+D×(ΔT-25)；(2)優化二冷配水制度；(3)設計合理的二冷系統。 汽車用合金鋼/中碳鋼大方連鑄坯冷卻控制軟件研制：(1)運用射釘法測定連鑄坯凝固坯殼厚度，并結合現場測量鑄坯表面溫度，對所建模型進行了雙重驗證。實驗表明，所開發模型具有良好的實用性和可靠性。(2)根據大方坯連鑄凝固傳熱數學模型，應用Borland Delphi 7.0 編程軟件開發大方坯連鑄冷卻控制計算機模擬軟件。該軟件既可以在冷卻水量一定條件下計算鑄坯的溫度場分布，又可以在鑄坯目標表面溫度條件下計算所需冷卻水量，為鑄坯質量精確控制提供重要的依據。 項目實施后，鑄坯等軸晶率達30％以上的爐次比提高了36％；鋼材低倍合格率由90.07％提高到98.20%，鑄坯外觀合格率由99.7％提高至99.9％，3年的直接經濟效益1954.73萬元。 該項目獲得2006年獲得河北冶金科學技術一等獎。相關研究內容登記計算機軟件：汽車用鋼大方坯連鑄二冷控制計算機模擬軟件（軟著登字第BJ7314）和大方坯結晶器溫度場模擬計算軟件（軟著登字第BJ7373）。 本項目對于國內外鋼廠生產連鑄坯質量的改善，具有廣泛的借鑒意義，已推廣至石鋼煉鋼廠轉爐車間的3臺方坯鑄機、萊鋼特鋼大方坯鑄機、興澄特鋼大方坯鑄機、邯鋼三煉鋼新板坯鑄機和新余鋼廠板坯連鑄機上，應用前景廣闊，社會效益顯著。

影響水泵和排灰泵正常工作的關鍵因素之一是泵的過流部件的磨蝕。在磨損和汽蝕的共同作用下，過流部件表面的金屬會逐漸剝落造成金屬流失，其結果導致出水量減少、工作效率降低和電耗增加。我國河流多含泥沙，而黃河含沙量為世界之首，所以，我國水電站、提灌站，特別是引黃泵站中水泵過流部件的流失速度很高，嚴重影響著工農業的正常生產。因此，降低泵的過流部件的流失已成為當前亟待解決的重要問題。FCB 合金是由澳大利亞昆士蘭大學采礦、礦業和材料工程系研制成功的一種新型鐵基耐磨材。就總體而言，該合金與高鉻鑄鐵在組

本發明公開了一種非晶合金零件的快速成形方法，包括首先對 電磁成形系統中的電容器充電，然后采用電脈沖放電對非晶合金進行 快速升溫使其溫度升至過冷液態溫度，在溫度達到設定溫度停止電脈 ·549·沖放電，同時使所述電磁成形系統的電容器放電，產生電磁力并驅動 過冷液態的非晶合金變形至模具中，即可實現非晶合金零件的快速成 形。本發明還公開了利用上述方法所制備的非晶合金零件。本發明通 過對熱塑性成形過程中的加熱方式、成形驅動方式

本發明公開了一種提高鋁合金熱成形效率及成形性的方法，包 括如下步驟：(1)在鋁合金坯料表面涂覆具有高吸收率且具有潤滑作用 的涂料；(2)將所述鋁合金坯料置于設定特定加熱溫度的第一加熱爐中 加熱并保溫；(3)將所述鋁合金坯料從第一加熱爐中取出后轉移至成形 模具上；(4)所述成形模具在壓力機的帶動下閉合使所述鋁合金坯料成 形并保壓冷卻；(5)將成形冷卻后的零件置于設定特定加熱溫度的第二 加熱爐中加熱并保溫，進行人工時效后

以噴射液氮的方式執行深冷加工，并為包括切削速度、切削深度和切削進給量在內的一系列待優化輸入加工參數設定取值區間;根據 正交試驗來執行多種工況下的車削加工，相應建立車削模型，并求解 各工況下作為研究變量的輸出結果;選取切削溫度、加工平面方向的 表面殘余拉應力和最大殘余壓應力的深度這三個變量作為優化目標， 并采用響應面法進行擬合;對三個優選目標分別設定優化系數，并求 解獲得在深冷加工條件下，上述待優化加工參數的最優解。通過本發 明，能夠在主要車削加工輸出結果之間取得良好的平衡，有效執行對 整體切削工藝參

近日，國際知名學術期刊《應用催化B:環境》（Applied Catalysis B-Environmental）以“相分離的銅銀合金界面應力誘導界面銅缺陷促進氮氣活化和電還原反應”（Phase-separated CuAg alloy interfacial stress induced Cu defects for efficient N2activation and electrocatalytic reduction）”為題，在線報道了我校化學化工學院在氮氣（N2）電合成氨（NH3）領域的最新研究成果。

本發明公開了一種材料的制備方法及應用該方法提高鎂合金抗蠕變性能的方法。將第一基體與第二基體相結合使第一凸起嵌入對應的第二凹槽、第二凸起嵌入對應的第一凹槽,確保在第一凸起與第二凹槽之間形成的空腔以及第二凸起與第一凹槽之間形成的空腔內填充改性粉末；對相結合的第一基體與第二基體進行攪拌摩擦加工，使第一基體、第二基體以及位于空腔中的改性粉末融合為一體并轉化為最終材料。該方法生產效率高且所得材料中各物相分布均勻。應用時，所述第一基體和第二基體為鎂合金基體，改性粉末與鎂合金基體融為一體并且轉化為均勻分散于融合后的鎂合金基體中的強化相，從而顯著提升鎂合金的抗蠕變性能。