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本項目創新性提出利用七臺電缸作為模壓機構的伺服驅動元件，相比國外氣缸驅動的玻璃模壓成形設備，更有利于對模壓速度、模壓位置與成形壓力的精密控制。設備使用的工業控制系統，比可編程邏輯控制器更利于對模壓成形過程進行工藝調試、條件優化以及對工藝數據的導入導出。此外，設備還對加熱模塊進行了進一步優化，有更寬的溫度調控范圍。 課題組通過技術攻關，在模具材料制備、微納模具超精密加工與微納光學器件超精密模壓成形方面，已經形成了具完全自主知識產權的玻璃模壓加工工藝。基于開發的全電機伺服驅動精密模壓成形機，可實現在可見光玻璃和紅外玻璃材料上加工自由曲面透鏡、非球面透鏡、微溝槽、微柱面鏡陣列、微棱鏡陣列、微透鏡陣列等光學器件。對于國內微納光學器件制造意義重大。

本課題組創新性提出利用七臺電缸作為模壓機構的伺服驅動元件，相比國外氣缸驅動的玻璃模壓成形設備，更有利于對模壓速度、模壓位置與成形壓力的精密控制。設備使用的工業控制系統，比可編程邏輯控制器更利于對模壓成形過程進行工藝調試、條件優化以及對工藝數據的導入導出。此外，設備還對加熱模塊進行了進一步優化，有更寬的溫度調控范圍。 課題組通過技術攻關，在模具材料制備、微納模具超精密加工與微納光學器件超精密模壓成形方面，已經形成了具完全自主知識產權的玻璃模壓加工工藝。基于開發的全電機伺服驅動精密模壓成形機，可實現在可見光玻璃和紅外玻璃材料上加工自由曲面透鏡、非球面透鏡、微溝槽、微柱面鏡陣列、微棱鏡陣列、微透鏡陣列等光學器件。對于國內微納光學器件制造意義重大。

波紋板廣泛地應用在工業、日常生活的各領域之中，其主要目的是將金屬平板加工成具有一定規律的波浪形來增加機體的剛度、強度，特別是在燃燒領域，常常通過采用波紋板來增加面積，提高散熱效率。不同行業由于波紋板的形狀、尺寸和要求不同，其加工工藝不同，但都存在表面產生塑性壓痕或拉痕和成形后波紋節距精度不足，板料厚度不均勻的問題。本項目就是要設計一種通用的定位凸模可以上下浮動、左右滑動，定位凹模可以左右滑動，波紋節距在成形過程中可以隨時調節的成形裝置，以提高波紋板的表面質量和尺寸精度。 技術指標：得到波紋板指標為:（1）定位凸模和定位凹模可以左右滑動，并依靠滾珠直線導軌導向，波紋節距變化可控制在0.01mm內。（2）定位凹模和定位凸模為柔性結構，減少或消除了成形過程中板料與凸、凹模的相對運動，減小了接觸阻力，成形壓痕可控制在0.05mm內，極大提高了波紋板的表面質量。（3）移動定位凹模和定位凸模還可以實現對波形的校正，波形尺寸可控制在0.05mm, 形狀精度可控制在0.03mm。 本裝置為一種通用的定位凸模可以上下浮動、左右滑動，定位凹模可以左右滑動，波紋節距在成形過程中可以隨時調節的成形裝置，為高效、高質量地實現波紋板的生產提供了有效方法，避免了采用其他加工方法效率低、板面質量差、成本高的缺陷，同時也可將該技術擴展到散熱片領域。

方矩形鋼管是用途極廣和最常見的異型鋼管，也是一種經濟端面管材，與其相同截面積的其他非圓鋼管相比，具有重量輕，強度高，抗彎截面模量大，節省金屬，易于安裝等優點，主要用于建筑、醫療器械、高檔家具、汽車、飛機、地鐵、造船等行業。  冷彎方矩形管的主要成型工藝有“圓變方”和“方變方”兩種，前者生產效率高，是將高頻圓形焊管經過冷拔整形成為最后形狀。   隨著市場和技術發展的需求，北京科技大學機械學院在成功開發了“高精度冷拔精密鋼管”工藝與設備基礎上，又先后開發出滾模冷拔錐管、葫蘆形管、大口徑方管等復雜斷面管材以及多通管液壓脹形等新工藝。我們利用大型仿真軟件對大口徑方管的冷拔過程進行了各種工藝參數下的模擬。開發成功650X650以下，最大壁厚25mm的方矩形管成形新工藝與設備。 冷彎型鋼在國外建筑業中用途非常廣泛，被用作屋架、檁條、桁架、剛架、墻架、龍骨、屋面板、墻板、樓板、門窗乃至容器、管道、圍堰、鋼板樁、防波堤等。近年來，冷彎型鋼組合而成的網殼、貨架、單層和多層房屋也得到了很快的發展。在發達國家，建筑業是冷彎型鋼的第一大用戶，冷彎型鋼占鋼材總量的5％，建筑業用冷彎型鋼占冷彎型鋼總量70％以上，冷彎型鋼產品應用于建筑業的主要是結構用冷彎方矩形管和建筑用結構冷彎型鋼。從結構力學和經濟角度，冷彎型鋼和H型鋼結合應用于建筑業是最佳組合，可以實現工業廠房和民用住宅建設工廠化。

本研究針對復雜鑄件整體制造難、制模周期長、資源消耗大等難題，構建無模鑄造復合成形原理及機制，發明復雜砂型/芯數字化柔性擠壓近成形、切削凈成形方法，研發出砂型擠壓/切削復合成形工藝，省去木模、金屬模制造過程。 一、項目分類 關鍵核心技術突破 二、成果簡介 鑄造是我國裝備制造的基礎工藝，無論是農業機械、機床、汽車、船舶，還是航空航天以及國防軍工等領域的發展都離不開鑄件。我國現已成為世界鑄件生產大國，2020年我國各類鑄件總產量達到5195萬噸，較2019年同比增長6.6%，約占世界總產量45%，位居世界第一位。 鑄造主要有砂型鑄造、金屬型鑄造和特種鑄造等，砂型鑄造由于其原材料來源廣泛、成本低、鑄型制造簡便以及應用合金種類多等優點，世界上80%的鑄件都是采用砂型鑄造。對于砂型鑄造工藝來說，模樣、芯盒等模具的設計制造是非常復雜并且耗時的過程，該過程首先需要根據鑄造方案進行模具的設計，然后通過翻模制作砂型和砂芯，之后再將制作好的砂型和砂芯經過組芯、合箱以及澆鑄從而完成金屬毛坯的制造。而高性能復雜整體金屬結構件又是航空航天、國防軍工、軌道交通等領域高端裝備的核心組成部分。因此構件的短流程、高精密、高性能制造是實現我國高端裝備自主研發及制造的關鍵環節。 傳統的金屬成形如模具鑄造、模壓鍛造等需要木模、金屬模的成形工藝，存在工序多、流程長、形性精確控制難等世界性難題，無法滿足多品種、小批量、短流程、高精度的迫切要求，亟需研發新型精密成形基礎前沿機制與方法。本項目將構建數字化精密成形理論體系，涵蓋數字化無模鑄造復合成形和數字化多材質復合鑄型等兩方面，突破了復雜整體構件高效率、高性能、高精度無模成形技術，變革了采用模具造型的傳統砂型鑄造和模壓鍛造生產模式，推動傳統金屬成形模式的創新發展。 復雜砂型/芯曲面柔性擠壓近成形、切削凈成形的數字化無模鑄造復合成形技術與裝備 本研究針對復雜鑄件整體制造難、制模周期長、資源消耗大等難題，構建無模鑄造復合成形原理及機制，發明復雜砂型/芯數字化柔性擠壓近成形、切削凈成形方法，研發出砂型擠壓/切削復合成形工藝，省去木模、金屬模制造過程。揭示了擠壓工藝對砂型透氣性、砂型強度等性能的影響規律，發明了梯度緊實的柔性擠壓成形方法，實現了砂型/芯梯度緊實柔性擠壓近成形。 復雜鑄件形性精確調控的數字化多材質復合成形技術與裝備 本研究針對傳統單一鑄型對結構復雜、壁厚差異大、鑄件形性調控難、尺寸精度差等難題，提出了多材質復合鑄型技術及與鑄件相匹配的多材質復合鑄型及其坎合組裝方法，通過建立多材質復合鑄型與高性能鑄件一體化精確鑄造成形的計算分析模型，構建了多材質復合鑄型的調控原理與方法。揭示了多材質復合鑄型對鑄件溫度場、微觀組織及力學性能的影響規律，研制出石英砂、寶珠砂、鉻鐵礦砂等構成的形性可控鑄型材料配方，實現了鑄型透氣性、固化強度、切削性能的協同調控。研究了傳統鑄型與復合鑄型的凝固溫度曲線，對比了不同工藝所制鑄件的強度，掌握了各鑄型單元的熱力學參數及型砂種類對鑄件性能的影響規律，揭示了金屬液與不同鑄型間的熱力耦合作用機理。 三、創新點及主要技術指標 1.復雜砂型/芯曲面柔性擠壓近成形、切削凈成形的數字化無模鑄造復合成形技術與裝備 本研究揭示了砂粒移位、橋連斷裂、空穴彌合的砂型/芯切削機理，建立了非均質離散體砂型切削模型，發明了一種切削排砂一體化的無模鑄型數字化快速制造方法，實現了高精高效制造，鑄件制造周期縮短50%以上，成本降低30%以上。 2.復雜鑄件形性精確調控的數字化多材質復合成形技術與裝備 本研究實現了對鑄件充型凝固過程的精確調控，提高了復雜鑄件內在質量與外在精度，實現了鑄件性能主動精確調控，使鑄件廢品率從5%～10%降至2%～4%，減重10%～20%。 四、知識產權及獲獎（成果基礎） 知識產權情況： 成果獲授權發明專利46件，其中美日等國際發明專利18件；軟件著作權12件；起草制定國家、行業等標準規范14項；出版專著《無模鑄造》（機械工業出版社，2017）。成果入選并被列為國家工信部《機械基礎件、基礎制造工藝、基礎材料產業“十二五”規劃》（工信部規[2011]509號）中“50項推廣應用的先進綠色制造工藝”的首項技術。 獲獎情況： 2020年國家科學技術進步獎二等獎； 2018年中國機械工業科學技術獎特等獎； 2017年國家技術發明二等獎； 2016年中國機械工業科學技術獎特等獎； 2016年中國專利金獎； 2014年國家科學技術進步獎一等獎； 2012年北京市科學技術獎一等獎； 2011年國家科學技術進步獎二等獎。 五、成果圖片

產品詳細介紹電源：使用9V電池產品重量：742g (26.1oz)產品尺寸: 9.5cm * 3.5cm * 29.8cm外包裝尺寸 26.7 * 14.3 * 6.8cm外包裝重量: 782g響應頻率：20 bis 20.000 Hz (+/- 0.5 dB)信噪比：82 dB @ 1 Khz, bei -30dBuTHD：低於0.03％@ 1千赫，-36dBu擴大範圍：max. +15dB接通電源XLR輸入：48V bei max. 14 mA支援手機的最大/最小寬度：58~90mm支援iOS and Android的智慧型手機，也可用於有3.5mm插孔的相機上使用Saramonic SmartMixer 1臺，3.5mm插入式電容麥克風 2個，鋁合金手把(海綿握柄) 1隻，鋁合金手機夾座(可調大小) 1個，1/4″螺絲轉熱靴底座，mini-XLR to standard-XLR cable included連結線 1條，3.5mm-3.5mm插頭連結線 2條

本發明公開了一種基于背景磁場下管材的電磁無模成形方法及 裝置。本發明提出的裝置包括亥姆霍茲線圈系統，支撐桿，上、下支 撐板，驅動桿，脈沖放電電路和成形線圈。本發明將背景磁場和脈沖 磁場相結合實現了管材(如鋁合金管)的電磁均勻脹形。借助高速變形的 管材在背景磁場中，因電磁阻尼而形成的不均勻阻力場，阻礙其相應 塑性變形區的不均勻流動，使管材不出現局部減薄或脹裂，從而獲得 塑性流動均勻的合格脹管件。本發明所采用的亥姆霍茲線

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鋁模板是鋁合金制作的建筑模板，又名鋁合金模板，是指按模數制作設計，鋁模板經專用設備擠壓后制作而成，由鋁面板、支架和連接件三部分系統所組成的具有完整的配套使用的通用配件，能組合拼裝成不同尺寸的外型尺寸復雜的整體模架，裝配化、工業化施工的系統模板，解決了以往傳統模板存在的缺陷，大大提高了施工效率。

1.雙主缸輸出公稱壓力：≥3’000KN（300噸，操作界面設置，無級可調），并具有超負荷10%工作能力。 2.單個主缸最小工作壓力：≤15KN（1.5噸，操作界面設置，無級可調）。 3.壓力控制精度：≤±1%額定值。 4.回程力：≥1’000KN（100噸，操作界面設置，無級可調）。 5.下平臺工作高度：車間地面水平面700±200mm。 6.上、下平臺間最大開啟高度：≥1000mm（上、下加熱平臺間最大距離）。 7.上、下平臺關閉高度：≤100mm（上、下加熱平臺的最小距離）。 8.平臺工作區（左右×前后）：2700×1600mm（單工位平臺工作區：1350×1600mm）。 9.平臺有效工作區（左右×前后）：2500×1400mm（單工位平臺有效工作區：1250×1400mm）。 10.上、下加熱平臺厚度：≥100mm。