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現有的燃煤工業鍋爐控制系統熱效率低下，技術指標低劣，系統穩定性、控制精度差；不僅控制效果差強人意，而且會造成大量的能源浪費。本作品以礦鍋爐控制系統為對象，在不改變硬件系統條件下，通過解讀和分析現有控制系統，給出了系統評價；從礦業集團鍋爐改造的實際出發，提出了可改進的優化方案，結合現有先進的技術進行了分析與設計，并給出了優化方案的數學模型，改造后的鍋爐系統全面提高了系統總體控制效果，在節煤、節電方面采取切實可行的節能降耗措施。

上世紀 80 年代以來，鋼鐵工業迅速發展，鋼鐵企業之間的競爭日趨激烈，為增強自身競爭力，生產的高效化、產品的高質量成為鋼鐵企業追求的目標。連鑄拉速的提高能夠增加鋼坯產量，提高企業經濟效益，成為高效連鑄的主要內容。FC-Mold（Flow Control Mold）是由日本川崎鋼鐵公司和 ABB 公司合作開發的第三代的電磁制動裝置。一個磁場放置在彎月面處，另一個磁場施加在浸入式水口下方，可同時減小彎月面處的鋼液流速和結晶器下部鋼液的向下流速。因此，通過使用及優化 FC-Mold 和其他工藝的改進，開發了鑄坯高效生產關鍵技術，在保證鑄坯質量前提下為增大拉速、提高生產效率及經濟效益做出了重要貢獻。（1）FC-Mold 高拉速情況下精煉和連鑄的匹配技術。為了確保高拉速連鑄生產能夠順利進行，精煉工序時間要與生產節奏匹配，同時也要保證鋼水潔凈度和鋼水溫降達到生產要求。本項目首先通過調研馬口鐵、耐候鋼等不同拉速條件下對應的最佳精煉時間。找到拉速、精煉時間和鋼水潔凈度的最佳的匹配水平。進而通過相關試驗將初期馬口鐵包晶鋼系列拉坯速度從 1.3 m/min 依次提高到1.4 m/min 和 1.5 m/min。結晶器液面波動大于 3 mm 的波動比例均較小，低于0.4%，說明拉速提高后，結晶器坯殼生長的均勻性受到的影響較小，出結晶器坯殼的厚度未發生鼓肚。距內弧 2 mm 處大于 10 μm 夾雜物數密度和面積百分數均隨著拉速的提高呈減小趨勢；當拉速為 1.4 m/min 和 1.5 m/min，鑄坯厚度四分之一處大于 3 μm 的夾雜物數密度和面積百分數均低于拉速為 1.3 m/min 時的測量值。（2）連鑄澆鑄參數優化匹配模型。提高拉速會帶來液面波動加劇、流股對凝固前沿沖刷加劇、坯殼生長減弱等不利影響。此外 FC-Mold 上下線圈電流大小，上下磁場位置，上下電流配比等如何影響高拉速下結晶器內流場、凝固坯殼和夾雜物的運動去除未有系統的研究。因此本項目采用數值模擬的方法，建立耦合的流場、溫度場、凝固以及 MHD 模型研究不同連鑄參數對流場、溫度場及坯殼分布影響的規律。通過模型計算得到優化后的連鑄澆鑄參數下水口兩側的流場流速和液面輪廓對稱性顯著提高，引起卷渣的低頻波動能量降低約 25%，且液位波動大于3 mm 百分比從 7.78%降低到 3.45%，降低幅度約為 55.7%。（3）FC-Mold 對連鑄坯潔凈度及軋板缺陷控制技術。不同電磁制動參數對流場的影響效果是不一樣的，最終會影響到夾雜物在鑄坯內的分布，若夾雜物過多的分布在鑄坯表層，那么對后續軋板的表面質量不利。本項目通過建立數學模型和現場實驗研究不同參數下的 FC-Mold 對鑄坯潔凈度的影響，包括磁場施加與否和電磁制動電流變化對鑄坯中夾雜物數量、分布、大小和成分的影響。以及通過現場跟蹤調查和分析冷軋板缺陷類型、數量、分布特點等現狀，統計分析夾雜類缺陷的分布規律，板卷中的夾雜物水平以及結晶器卷渣類夾雜物的數量等明確熱軋板和冷軋板中的缺陷形成原因、來源以及與電磁制動的關系。

一、項目概況 ZK—Ⅲ型自動控制原理實驗系統是自動化、數控、車輛電子電氣、測控等專業的自動控 制原理課程的主要實驗設備。 本項目處于國內先進水平，擁有自主知識產權。 二、主要特點 “ZK—Ⅲ型自動控制原理實驗系統”是根據自動控制原理教學實驗大綱要求研制的。可 開設實驗內容如下： 實驗一 典型環節性能的模擬 實驗二 典型系統性能的模擬 實驗三 系統頻率特性的測試 實驗四 自動控制系統性能的校正 “ZK—Ⅲ型自動控制原理實驗系統”融合實驗電路及大屏幕液晶顯示測試于一體，完全 省去超低頻余輝示波器，具有：①外形美觀大方。②實驗操作簡便。③安全可靠，具有良好 的保護。④完全滿足教學大綱的要求。 三、儀器主要技術指標： 電 源——220V 交流電源 額定最大功率——100 瓦 輸出電壓——+5/+12/-12 伏 液晶顯示屏面積：122×92mm2 信號發生器頻率和幅值——30～10000 赫茲；0～12 伏 信號發生器波形——正弦波、三角波、方波 交流輸入信號——2 路 交流輸入幅值——12 伏 直流輸入信號——2 路 直流輸入幅值——12 伏 直流信號采樣時間——0.5、1.0、2.0、4.0 秒 外型尺寸——900×650×0 重量——15kg 

一種生活污水農業灌溉利用控制系統，其特征在于包括污水處理池、灌溉管路、輸水管、清水池、清水管、第一壓力傳感器，第二壓力傳感器及反沖洗管，污水處理池設有第一液位傳感器；灌溉管路包括主管及與主管連接的多個分支管；輸水管進水端與前述污水處理池連接，出水端與前述主管連接，該輸水管自出水到進水依次設有第一電磁閥、水泵及第二電磁閥；清水管進水端與前述清水池連接，出水端與前述輸水管連接并位于第二電磁閥和水泵之間。與現有技術相比，本發明的優點在于：實現了生活污水農業綜合利用的自動控制和調節，節省了大量的勞動力；反沖洗回路的設計人性化地考慮到了常見的過濾器堵塞問題，很大程度上減少了人工清理。

在冶金過程中，爐渣的控制對鋼質量有著重要的影響。特別是隨著用戶對鋼質量要求愈來愈高，爐渣的控制技術也顯得愈來愈重要。許多高質量的鋼種，對冶金精煉渣提出了極為苛刻的要求。這就迫切要求煉鋼生產廠家對冶煉過程中的各類渣系的冶金精煉性能有清晰的了解，從而達到在冶煉各過程中能做到充分利用和精確控制精煉渣的根本目的，為潔凈鋼生產服務。北京科技大學在冶金渣方面的研究已有幾十年的歷史，無論在理論上還是在工藝上，均已經積累了豐富的經驗，形成了自己的特色。

由北京科技大學機械和信息兩學院與東北輕合金加工廠聯合開發的高速高精軋制工藝和控制技術已經在東北輕合金加工廠1350mm粗中和中精兩臺鋁箔機組上成功應用多年。比國內同類型軋機(無板形儀)的軋制速度普遍水平高50％左右，達到1，2道次為600～700m/min；3，4道次為750～900m/min；5道次達800－1100m/min；6道次達450～600m/min。成卷鋁箔厚差85％以上在±3％以內，90％以上在±5％以內。成品率可達80％以上、鋁箔表面沒有振痕，在線板形良好。經有色金屬總公司鑒定，達同類產品國際先進水平，獲兩個部級二等獎。該技術特點如下： 鋁箔軋制采用張力AGC模糊控制； 成功研制和應用全密封張力傳感器（獲國家專利），實現張力直接閉環。張力傳感器價格為進口的1/10； 采用電渦流傳感技術測定鋁箔前后滑； 研制并應用了“基于專家經驗的工藝參數預設定和二次優化設定”； 采用基于消除二助浪及強適應板形控制的支撐輥輥型； 進行軋機整機動態振動分析，用“變形區摩擦技術控制鋁箔振痕”； 研制出能滿足鋁箔高速軋制，能降低軋制力，生產雙零六鋁箔的軋制油添加劑； 進行上下位機綜合改造，具有全液壓AGC，張力AGC和速度AGC綜合控制能力。 應用范圍：可以單項或多項技術形式在鋁帶箔軋機或其他金屬材料的帶箔軋機上應用。

?  成果簡介：電動汽車整車控制網絡采用局部成網，區域互聯的方式，由局部管理層、整車信息管理層、人機接口與通訊擴展接口層組成綜合網絡系統。在高速網段，由發動機、變速箱、AMT、ABS等CAN總線構成的動力系統傳動CAN總線子網執行ISO 11898-1標準。更高速網段，由車載電話、車載音響、GPS等CAN總線構成信息娛樂CAN總線子網執行IDB-C標準。低速網段，由車門、座椅、車燈、車箱、空調等CAN總線構成的車身電子CAN總線子網執行ISO 11519-2標準，故障診斷CAN總

本實用新型實現了一種高速實時運動控制電路/芯片，包括CPU讀寫控制模塊、FIFO(First In First Out)模塊、FIFO讀取控制模塊、初始化模塊、輔助控制模塊、插補控制模塊和輸出控制模塊；CPU讀寫控制模塊的數據輸入端接收外部控制數據，它的數據輸出端連接FIFO模塊的輸入端；FIFO模塊的輸出端連接FIFO讀取控制模塊，FIFO讀取控制模塊的輸出端連接初始化模塊輸入端，初始化模塊輸出端分別連接輔助控制模塊和插補控制模塊的輸入端；輔助控制模塊和插補控制模塊的輸出端分別連接輸出控制模塊的輸入端，輸出控制模塊的輸出端即為本電路/芯片的輸出端；FIFO模塊內還包括監測FIFO空/滿狀態的檢測模塊。