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本實用新型涉及一種陶瓷燈管素坯的自動拋光機，包括機架，機架上設置有工件傳動機構、氣動機構和拋光機構，氣動機構在工件傳動機構之下，拋光機構在工件傳動機構之上；待拋光的工件落料于大膠輥與小導輥形成的工件傳動機構；氣動機構的氣源氣體通過二位五通電磁閥經(jīng)減壓閥調(diào)壓后通過真空發(fā)生器，在二口二位流體控制閥的作用下吸收從氣腔氣口進入的氣體，保證陶瓷燈管素坯穩(wěn)定旋轉；張緊輪在擺尾氣缸的帶動下繞連接在連接板和機架的轉軸旋轉，實現(xiàn)拋光機構的進給；另外，本實用新型還通過所述的吸氣過程吸收拋光粉塵，利用氣源氣體經(jīng)二位五通電磁閥，在減壓閥調(diào)壓后向氣腔氣口吹氣的過程完成工件主動下料。

本技術依托南京工業(yè)大學粉體研究所和南京工業(yè)大學材料學院開發(fā)出的新型適合于多種金屬摩擦副（鋼－鋼，鋼－銅，鋼－鋁等）的高效納米潤滑自修復劑產(chǎn)品，現(xiàn)已申請發(fā)明專利3項，開發(fā)了內(nèi)燃機系列、通用流體機械系列、機械密封系列等產(chǎn)品，在輪船、飛機、工程機械、汽車以及礦山、油田、電廠、化工廠、鋼廠、水泥廠等機器設備的抗磨、減摩、原位自修復和節(jié)能減排中具有廣泛應用，可廣泛使用于含機械運轉金屬摩擦副的減摩、抗磨場合。近幾年來，該自修復劑已在各種車輛、船舶、空壓機、機床、機械密封件等進行了大量實際設備運行考核。結果表明，該產(chǎn)品以一定添加量定期加入各種車輛和機械設備用潤滑油或潤滑脂中，具有顯著的節(jié)能、環(huán)保效果。此外，還針對我國目前每年消耗100億只軸承的實際問題，研究開發(fā)出納米復合自修復潤滑脂產(chǎn)品，以期大幅度提高軸承的使用壽命，延長設備維修時間。中國顆粒學會鑒定結果認為該技術達到國內(nèi)領先水平，所研制的機械密封系列產(chǎn)品填補了國內(nèi)空白。目前，該技術已成功轉讓給相關企業(yè)，并在同行業(yè)具有強的競爭優(yōu)勢。技術優(yōu)勢(特點、指標等) 該自修復劑產(chǎn)品的技術優(yōu)勢在于其設計思想、配方及制備方法具有創(chuàng)新性，采用高產(chǎn)率、高純凈度、粒度分布可控多組元復合金屬納米粉體產(chǎn)業(yè)化生產(chǎn)技術與獨特的金屬復合納米粉體和天然礦石粉體的分散、表面改性技術，有效實現(xiàn)了油溶性添加劑與納米顆粒的協(xié)同增強。產(chǎn)品按要求添加量加入500SN基礎油中可降低摩擦系數(shù)和磨斑直徑60％以上，提高極壓值1.9倍。以一定添加量定期加入各種車輛用潤滑油中，節(jié)省燃油5～35%，減輕機械噪音，減少車輛的廢氣排放30～50%，提高發(fā)動機的動力20%左右，延長潤滑油換油周期1~3倍。應用于機械密封件中增加原有機械密封件壓力上限30％左右，降低原有機械密封件傳動所需電耗；延長原有機械密封件使用壽命1倍以上；降低噪音1~5 dB；大大減少設備保養(yǎng)維修費用，并減少因排除故障停機造成的損失。通用流體機械系列用于多種泵及空壓機設備后，具有節(jié)電5～16％，降低噪音2～6 dB，提高流體輸送流量或壓力，延長潤滑油換油周期1~3倍；提高摩擦副使用壽命1～3倍，延長設備大修時間及使用壽命等功效。

一種利用煤矸石制備多孔陶瓷的方法，屬于無機非金屬材料科學多孔陶瓷材料技術領域，包括以下步驟：將球磨、過篩的煤矸石粉料或經(jīng)酸浸除雜的煤矸石粉料加入適量油性主液相，其用量控制在每100g固體原料添加60mL~120mL，攪拌混合；再加入少量水性溶液，其用量控制在主液相的2%~12%，充分攪拌混合均勻，獲得塑性漿料，陳腐；將陳腐后的漿料注模成型，脫脂；再將脫脂后的素坯在1000°C~1350°C范圍內(nèi)燒結即可制得多孔陶瓷。該方法采用多相系統(tǒng)中界面間的毛細管張力搭建骨架造孔，大大改善了多孔陶瓷燒結時高溫排除

一種高孔隙率多孔陶瓷的制備方法，它涉及多孔陶瓷的制備方法。本發(fā)明要解決現(xiàn) 有直接發(fā)泡技術制備高孔隙率多孔陶瓷中，漿料發(fā)泡和泡沫固化過程相互分離及制備工藝復 雜的問題。本發(fā)明高孔隙率多孔陶瓷具有均勻的球狀蜂窩孔結構單元，孔壁以多孔窗口相互連通，孔隙率可達 90%以上，制法：一、稱取原料，球磨得漿料；二、將漿料置于真空室中 除氣；三、測試漿料的過冷點；四、將漿料降溫，得過冷漿料；五、將過冷漿料進行減壓發(fā) 泡與泡沫固化；六、將固化泡沫材料干燥，得陶瓷素坯；七、燒結陶瓷素坯，得高孔隙率多 孔陶瓷。本發(fā)明將漿料發(fā)泡與泡沫固化過程有機結合，工藝簡單，制備的陶瓷孔隙率為 90% 以上。本發(fā)明用于制備高孔隙率多孔陶瓷

本發(fā)明旨在提出一種在二維或三維陶瓷材料表面制作與修復電 線路的通用方法，即利用激光束，按照預先設計的線路圖案，對預覆 有特定金屬的離子或絡離子的陶瓷材料表面進行加工處理，然后實施 化學鍍，就能得到所需的導電線路。該技術能夠在多種陶瓷基板(包括 平面的和三維的)的表面快速直接地制備或修復各種復雜的導電線路， 對基板材料無特殊要求，不需要真空，成本低，柔性化程度高，效率 高；所得導電線路表面均勻致密，無裂紋，導電性好，結

項目主要包括以下兩大類催化劑及催化反應器：1、 柴油車尾氣凈化催化劑 該類產(chǎn)品主要是指柴油車尾氣凈化用的SCR催化劑和DOC催化劑。2014年3月,產(chǎn)品在天津索克汽車試驗有限公司通過了工業(yè)級柴油車尾氣凈化催化劑(蜂窩狀陶瓷催化劑)的國IV標準臺架測試，性能與進口產(chǎn)品持平。其后在2015年5月，產(chǎn)品在朝陽柴油機有限公司通過了國V標準的臺架測試。

本技術涉及一種納米陶瓷/微米金屬復合粉體的機械制備方法。它是以已建立的微、納米粉體為原料，首先采用理論模型建立微、納米粉體的質(zhì)量配比關系，并將納米陶瓷粉制成均勻穩(wěn)定的懸浮液，然后將按計算好的配比稱量的納米懸浮液和微米粉混合，再通過機械復合法制備納米陶瓷/微米金屬復合粉體。該方法具有工藝簡單、處理時間極短、反應過程容易控制、能連續(xù)批量生產(chǎn)等特點，可供推廣和工程應用。該技術的有益效果如下：(1) 該方法具有工藝簡單、處理時間極短、反應過程容易控制、能連續(xù)批量生產(chǎn)等特點，可切

多孔骨支架材料是修復骨缺損最有前景骨替代材料，但制約其臨床應用的瓶頸是支架深部骨再生能力，本研究在復習文獻，總結現(xiàn)有骨支架材料的優(yōu)缺點的基礎上，提出仿生多孔復合骨支架材料的設想。自骨單位——哈弗斯系統(tǒng)結構特點得到啟發(fā)，從結構與成分仿生出發(fā)，結合現(xiàn)有的生物合金、水凝膠及陶瓷支架的優(yōu)勢特點，設計了一種新型鎂合金/水凝膠/生物陶瓷復合骨支架。支架內(nèi)部由力學強度較高的多孔鎂合金支架構成核心，支撐支架形態(tài)，可體內(nèi)降解，且降解產(chǎn)物有助于成骨；支架其余部分由仿生多孔水凝膠/陶瓷復合骨支架填充，具有中央大孔和周圍放射層板狀孔隙結構（圖1）。該孔隙結構開放度高，骨傳導性強（圖2）；水凝膠/陶瓷支架可在體內(nèi)降解，并模擬骨組織細胞外基質(zhì)特點，為成骨細胞提供適宜的微環(huán)境（圖3）。新型仿生多孔鎂合金/水凝膠/生物陶瓷復合支架具有力學強度適宜，可體內(nèi)降解，生物活性優(yōu)良等特點，有望逐步取代現(xiàn)有的陶瓷或金屬骨支。

本發(fā)明公開了一種低介微波鐵電陶瓷及其制備方法,該低介微波 鐵電陶瓷的化學通式為 xBaO-yZnO-zSiO2；其中，1≤x≤2，0≤y≤2， 1≤z≤2；其制備方法，包括如下步驟：(1)對 BaO、ZnO 和 SiO2 的混 合物進行濕法球磨處理，并烘干后進行預燒，獲得 xBaO-yZnO-zSiO2 基體陶瓷粉體；(2)對基體陶瓷粉體進行濕法球磨處理，烘干后加入聚 乙烯醇造粒，壓片后燒結，獲得低介微波鐵電陶瓷；在球磨處理中采

在突破高均勻混合納米金屬粉體及納米陶瓷粉體制備及其多層表面修飾技術的基礎上，開發(fā)的系列型納米金屬粉體與納米陶瓷粉復合的納米復合自修復產(chǎn)品?，F(xiàn)已開發(fā)出汽油和柴油內(nèi)燃機、機械設備和機械密封三大系列潤滑油添加劑產(chǎn)品；納米自修復潤滑脂產(chǎn)品；納米自修復潤滑油和液壓油；水-乙二醇系列納米自修復抗燃液壓液。產(chǎn)品性能達到國內(nèi)領先、國際先進，完全可替代進口產(chǎn)品。對國民經(jīng)濟各行業(yè)的節(jié)能、環(huán)保和技術經(jīng)濟、社會效益的提高意義重大。部分產(chǎn)品已建立產(chǎn)業(yè)化生產(chǎn)基地，產(chǎn)值達10億元以上。