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塑性精密成形是坯料在外力作用下，使金屬在模具中發(fā)生塑性變形而成為所需形狀、尺寸和性能的產(chǎn)品加工過程。該工藝能夠解決材料切屑加工困難、加工量大、材料利用率低等問題，既減少了人力物力的浪費，又提高了產(chǎn)品的尺寸精度和使用性能。 1、鋁合金、鈦合金等溫精密模鍛工藝應(yīng)用 某型號飛機鋁合金法蘭盤無斜度、無余量等溫精鍛件，圖1所示，該鍛件通過一次性成形達到零件外形設(shè)計尺寸，內(nèi)孔和外形無須機械加工。 圖1 鋁合金法蘭盤精密成型件 某型號飛機Ti-1023鈦合金護板接頭等溫精鍛件，圖2所示，該等溫精鍛件外形無余量，為簡單毛坯一次成形。   圖2 鋼板焊接件及鈦合金精鍛件 某型號Ti-1023鈦合金搖臂等溫精鍛件，圖3所示，已通過裝機試飛測試，屬于無斜度無余量精鍛件。                                                                          圖3(a) 鋼搖臂機加件     圖3(b) 鈦合金搖臂等溫精鍛件 圖4所示為某型號發(fā)動機TC6鈦合金等溫精鍛件搖臂和指針。研制的鈦合金等溫精鍛件的復(fù)雜程度處于國內(nèi)領(lǐng)先水平。 圖4 鈦合金等溫精鍛件 2、液態(tài)模鍛（擠壓鑄造）工藝應(yīng)用 該工藝可解決鋁合金小型復(fù)雜結(jié)構(gòu)件的精密、高效的成型問題。針對氣泵上蓋零件，圖5所示，實現(xiàn)了一模成形（多）兩件、帶側(cè)孔抽芯、鋼鑲嵌件等工藝特點，簡化了原加工工藝，降低了制造成本。 圖5 氣泵上蓋液態(tài)模鍛件 與某軍工廠合作完成了多功能炮彈殼體液態(tài)模鍛工藝研究，圖6所示，炮彈毛坯內(nèi)孔不加工，材料利用率大幅提高，加工工時大幅度下降，炮彈試驗件經(jīng)靶場試驗測試滿足設(shè)計要求。 圖6 氣泵上蓋液態(tài)模鍛件 某航空儀表電器廠傳感器法蘭盤，圖7所示，材料為Ly12，采用液態(tài)模鍛技術(shù)制取通用毛坯，替代原工藝采用的擠壓棒料直接加工，可加工出8種尺寸規(guī)格的零件，降低了材料消耗，縮短了加工周期，節(jié)省了加工費用，已實現(xiàn)批量生產(chǎn)。 圖7 氣泵上蓋液態(tài)模鍛件 電器安裝基板，如圖8所示，材料為6063鋁合金，采用液態(tài)模鍛技術(shù)，實現(xiàn)了一模成形兩件，將原數(shù)控加工的槽溝一次成形，尺寸達到設(shè)計要求，簡化了該零件的加工工藝，縮短了加工周期，提高了生產(chǎn)效率。 圖8 電器安裝基板液態(tài)模鍛件 3、鋁合金精密冷擠壓工藝應(yīng)用 變形鋁合金薄壁深筒“液壓鎖缸體”零件，圖9所示，原工藝采用棒料直接加工而成，加工難度大、材料利用率低；利用冷擠壓技術(shù)直接成形，擠壓件要求外形及內(nèi)孔不加工，表面質(zhì)量要求高，通過工藝及模具設(shè)計優(yōu)化，零件尺寸精度均達到設(shè)計要求，內(nèi)外表面均不需要加工。 圖9 液壓鎖缸體擠壓件 手機電池用鋁殼毛坯，圖10所示，一次冷擠壓成形工藝，鋁殼壁厚0.3mm，外形尺寸可按要求設(shè)計，同時解決了擠壓件的表面質(zhì)量問題，所開發(fā)的工藝可用于成型矩形的各種尺寸規(guī)格手機電池鋁殼。 圖10 手機電池殼擠壓件 鋁合金電器屏蔽罩，圖11所示，截面尺寸29×43mm，長度160mm，壁厚1.2mm，采用簡單毛坯一次性擠壓成形，表面質(zhì)量好，尺寸精度高。 圖11 鋁合金電器屏蔽罩擠壓件

通過調(diào)節(jié)單體合成出的熱膨脹具有快速響應(yīng)性，能在達到初始膨脹溫度后迅速響應(yīng)，快速膨脹至最大尺寸；替代甲基丙烯腈的其他單體而且具有較好的發(fā)泡倍率。 與傳統(tǒng)的熱膨脹微球相比較，本技術(shù)通過調(diào)節(jié)單體合成出的熱膨脹具有快速響應(yīng)性，能在達到初始膨脹溫度后迅速響應(yīng)，快速膨脹至最大尺寸。市售的熱膨脹微球很多為獲得較好的發(fā)泡效果均加入甲基丙烯腈，這不僅具有很強的環(huán)境污染而且價格較貴， 本成果提出替代甲基丙烯腈的其他單體而且具有較好的發(fā)泡倍率。

在電子/微電子工業(yè)高速發(fā)展時代，電磁屏蔽材料是防止電磁波污染所必需的防護性功能材料，是目前高新技術(shù)領(lǐng)域中的新型電子材料，其屏蔽性能與材料的化學(xué)、物理、機械性能都將隨著電子工業(yè)和通訊技術(shù)的飛速發(fā)展而日益改善和提高。電磁屏蔽(EMI)用導(dǎo)電塑料是一種防止電磁波污染的重要防護性功能高分子材料。

目前，世界上對纖維增強塑料的復(fù)合材料70％以上是采用熱固性樹脂制造，這類樹脂不能回收，對環(huán)保不利，解決的辦法之一是使用熱塑性塑料來制造復(fù)合材料。由無堿玻璃纖維和熱塑性長絲同時在線紡絲、均勻平鋪共擠混合組成的連續(xù)復(fù)合直接粗紗，這一技術(shù)可使玻璃長絲周圍均勻分布聚丙烯長絲，同樣，每根聚丙烯長絲周圍也均勻分布玻璃長絲。且二者界面結(jié)合良好，玻璃纖維含量可增至60～75％，抗拉強度、抗拉模量、彎曲強度和抗沖擊強度明顯提高，是GMT的數(shù)倍，制品加工溫度、壓力大大降低，從而加工成本下降。該復(fù)合纖維加工成形過程無污染，產(chǎn)品使用若干年后還可回收利用，屬綠色環(huán)保材料。采用復(fù)合纖維針刺氈，與長春一汽集團技術(shù)中心商討共同開發(fā)研制汽車部件，展開應(yīng)用研究工作；使用復(fù)合纖維平紋布以及復(fù)合纖維多軸向縫編氈，與上海瀝高科技公司共同開發(fā)制作了汽車發(fā)動機罩和擋泥板，產(chǎn)品成型良好，具有良好的應(yīng)用前景；復(fù)合纖維經(jīng)加拿大FIBERLINK INC公司采用，效果良好。

(1)熱塑性塑料改善 SEBS 彈性體材料的力學(xué)性能、加工性能 (2)納米粒子改善 SEBS 彈性體材料的永久變形性(3)SEBS 彈性體材料的低煙無鹵阻燃

輕質(zhì)高強GMT片材，主要用于汽車，已經(jīng)應(yīng)用于保險杠橫梁，座椅骨架，前端，電池托架等40多種零部件。通過結(jié)構(gòu)優(yōu)化設(shè)計，可部分取代金屬材料，較原金屬件減重30%~80%，而且節(jié)省模具費用，并有利于多種零件組合，形成模塊化生產(chǎn)方式，適應(yīng)汽車輕量化，節(jié)能、環(huán)保的主要發(fā)展方向。華東理工大學(xué)聚合物加工研究室突破界面、浸漬、連續(xù)化三大關(guān)鍵技術(shù)，于2004年建成了我國第一套熔融浸漬法GMT工業(yè)裝置（與雙良集團合作）的基礎(chǔ)上，成功開發(fā)了一種制備片材的新工藝——預(yù)混粉體浸漬法。該方法已獲得中國國家專利以及國際專利，具有完全自主知識產(chǎn)權(quán)，是一種極具潛力的生產(chǎn)技術(shù)。運用此種方法，不僅可以制得GMT材料，而且可以得到輕質(zhì)熱塑性片材等其它種類的復(fù)合材料。在對GMT材料制備、性能等進行了全面研究基礎(chǔ)上，著重研究了GMT的模壓成型工藝，掌握了GMT制品開發(fā)的成套技術(shù)，與企業(yè)合作，開發(fā)了一系列的汽車零部件制品。

LFT已在汽車的防撞內(nèi)桿、前端框架、儀表盤骨架、車門中間承載板、電瓶箱、座椅骨架板、備胎倉以及車底部護板等結(jié)構(gòu)件和半結(jié)構(gòu)件上得到了廣泛應(yīng)用。華東理工大學(xué)聚合物加工研究室解決了LFT生產(chǎn)的技術(shù)難點，自主研發(fā)了??0噸/年在線混合LFT中試生產(chǎn)線，開發(fā)的LFT-PP-30已經(jīng)應(yīng)用于發(fā)動機防護罩。

研究內(nèi)容： 該項目研究了 ME20M 鎂合金板料熱拉深成形；提出了適 合鎂合金板料熱成形的含非常應(yīng)變軟化因子的高溫流變應(yīng)力數(shù)學(xué)模型， 并 通 過 用 戶 子 程 序 二 次 開 發(fā) VUMAT 將 其 加 入 到 數(shù) 值 模 擬 軟 件 ABAQUSA/explicit 中去；通過金相組織實驗，在各種成形條件下熱拉深 筒形件斷面組織結(jié)構(gòu)， 得到不同成形工藝參數(shù)對鎂合金組織性能的影響結(jié) 果。

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