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成果簡(jiǎn)介精密鍛造成形（或稱閉塞擠壓成形） 是一種新型精密塑性制造技術(shù)， 它是當(dāng)今金屬制品制造先進(jìn)技術(shù)之一。 所開發(fā)的閉塞精密擠壓成形工藝技術(shù)不僅可以在制造過程中節(jié)材、 節(jié)能， 縮短產(chǎn)品制造周期， 降低生產(chǎn)成本， 而且可以獲得更好的材料組織結(jié)構(gòu)與性能， 提高產(chǎn)品的安全性、 可靠性和使用壽命。 隨著我國(guó)汽車、 摩托車、 兵器、 航空及通用機(jī)械等重點(diǎn)產(chǎn)業(yè)的發(fā)展， 精密塑性加工技術(shù)將成為提高產(chǎn)品性能與質(zhì)量， 提高市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)力， 降低制造成本的關(guān)鍵技術(shù)。成熟程度和所需建設(shè)條件本項(xiàng)目自主開發(fā)， 技術(shù)國(guó)內(nèi)領(lǐng)先， 并已成功應(yīng)用汽車零部件的工業(yè)化制造。項(xiàng)目實(shí)施需要有一定的鍛造或擠壓設(shè)備以及輔助設(shè)施。技術(shù)指標(biāo)（1) 可有效減小變形載荷， 成形復(fù)雜結(jié)構(gòu)零件， 縮短工藝流程；（2) 提高材料利用率 10—30%；（3) 提高鍛件尺寸精度， 減少機(jī)加工工序和成本；（4) 改善產(chǎn)品力學(xué)性能， 提高產(chǎn)品品質(zhì)；（5) 降低設(shè)備負(fù)荷 20-50%以上。 可成形鍛件重量范圍大， 與同類產(chǎn)品生產(chǎn)工藝相比節(jié)約總成本 15-30%以上。市場(chǎng)分析和應(yīng)用前景汽車工業(yè)是我國(guó)重點(diǎn)發(fā)展的支柱產(chǎn)業(yè)。 近幾年通過不斷自主創(chuàng)新和不惜努力， 汽車工業(yè)的規(guī)模和品質(zhì)都得到了飛速發(fā)展。 特別是在最近幾年我國(guó)汽車工業(yè)獨(dú)領(lǐng)風(fēng)騷， 一舉成為世界第一制造大國(guó)。 根據(jù)國(guó)家行業(yè)統(tǒng)計(jì) 2012 年全國(guó)銷售汽車近 1700 萬臺(tái)， 今后幾年還將以 10%以上的速度發(fā)展。 按照全國(guó)年銷售 1700 萬輛計(jì)算， 汽車用各類結(jié)構(gòu)件如軸承輪轂、 齒輪坯、 滑塊星套、 發(fā)電機(jī)磁極等每種零件的實(shí)際需求都將達(dá)到 3500 萬只以上， （不含汽配市場(chǎng)）。 但目前國(guó)內(nèi)以精密成形技術(shù)為核心的發(fā)展?fàn)顟B(tài)相對(duì)滯后， 采用精密塑性加工的比例與發(fā)達(dá)國(guó)家相比差距較大， 有很大的發(fā)展應(yīng)用空間。社會(huì)經(jīng)濟(jì)效益分析項(xiàng)目實(shí)施以來， 可以提高產(chǎn)品質(zhì)量和精度， 同時(shí)降低制造成本， 改善制造環(huán)境。 不僅為企業(yè)帶來可觀的經(jīng)濟(jì)效益， 也能有效地保護(hù)了環(huán)境， 產(chǎn)生了良好的社會(huì)效益。合作方式合作開發(fā)、 技術(shù)（實(shí)施） 許可聯(lián)系方式冶金學(xué)院 鄭光文 電話： 18155564763 郵箱： 1822147001 @qq.com

精密鍛造成形（或稱閉塞擠壓成形）是一種新型精密塑性制造技術(shù)，它是當(dāng)今金屬制品制造先進(jìn)技術(shù)之一。所開發(fā)的閉塞精密擠壓成形工藝技術(shù)不僅可以在制造過程中節(jié)材、節(jié)能，縮短產(chǎn)品制造周期， 降低生產(chǎn)成本， 而且可以獲得更好的材料組織結(jié)構(gòu)與性能，提高產(chǎn)品的安全性、可靠性和使用壽命。隨著我國(guó)汽車、摩托車、兵器、 航空及通用機(jī)械等重點(diǎn)產(chǎn)業(yè)的發(fā)展，精密塑性加工技術(shù)將成為提高產(chǎn)品性能與質(zhì)量，提高市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)力，降低制造成本的關(guān)鍵技術(shù)。

成果與項(xiàng)目的背景及主要用途： 化工上常見的分離過程包括蒸餾、吸收、萃取和結(jié)晶等，其中蒸餾是分離液 體混合物的典型單元操作，應(yīng)用最為廣泛，約占全部化工工業(yè)分離過程的 75%。 在精細(xì)化工、制藥、香精香料、油脂、天然產(chǎn)物提取等工業(yè)過程中，經(jīng)常用到精 餾分離過程，所分離的物系通常為熱敏性物系或難分離物系，對(duì)分離的要求很高， 采用普通的精餾過程難于達(dá)到分離要求，需要對(duì)精餾過程進(jìn)行強(qiáng)化或采用特殊的 精餾分離方法。因此，天津大學(xué)經(jīng)過多年的研究，開發(fā)出了組合精密精餾技術(shù)。 技術(shù)原理與工藝流程簡(jiǎn)介： 蒸餾過程耗能巨大，化工過程中 40%~70%的能耗用于分離，而蒸餾能耗又 占其中的 90%，所以蒸餾過程節(jié)能是目前蒸餾領(lǐng)域研究的熱點(diǎn)。精餾塔再沸器的 加熱采用降(升)膜加熱技術(shù)可以降低傳熱溫差，提高熱能利用率，并可減少物料 的受熱時(shí)間，特別適用于熱敏性物系的分離。對(duì)于減壓精餾等過程，其液體負(fù)荷 通常很低，填料表面不能充分潤(rùn)濕，使得傳質(zhì)效率降低。通過采用填料表面處理 技術(shù)，可以改善填料表面的潤(rùn)濕性能。外加磁場(chǎng)對(duì)物系的精餾過程有一定的影響， 總體上呈正效應(yīng)。其原因如下：一是物系在磁場(chǎng)作用下，汽液平衡關(guān)系發(fā)生變化， 組分間的性對(duì)揮發(fā)度加大；另一是物系在磁場(chǎng)作用下，黏度和表面張力等下降， 改善了液體在填料表面的潤(rùn)濕性能，使傳質(zhì)效率得到提高。蒸餾過程的強(qiáng)化包括 設(shè)備的強(qiáng)化和過程的強(qiáng)化。蒸餾設(shè)備的強(qiáng)化主要是采用新型高效塔板或采用新型 高效塔填料和高性能液體分布器，達(dá)到提高分離效率和減小壓降的目的。 技術(shù)水平及專利與獲獎(jiǎng)情況： 組合精密精餾技術(shù)屬于通用型高新技術(shù)，它將精餾塔節(jié)能技術(shù)、降(升)膜加 熱技術(shù)、填料表面處理技術(shù)、磁化處理技術(shù)、精餾設(shè)備強(qiáng)化技術(shù)等多種先進(jìn)的關(guān) 鍵技術(shù)集于一體。對(duì)于一定的精餾分離過程，根據(jù)物系的特點(diǎn)和分離要求，將上 述各關(guān)鍵技術(shù)有機(jī)組合，即構(gòu)成該物系的組合精密精餾分離技術(shù)。 獲得天津市科學(xué)技術(shù)進(jìn)步三等獎(jiǎng) 獲得以下專利：天津大學(xué)科技成果選編 1. 從廢丙酮溶媒中磁化精餾回收丙酮的方法，ZL200710060107.5 2. 從廢甲醇溶酶中磁化精餾回收甲醇的方法，ZL200710060106.0 3. 中藥生產(chǎn)廢乙醇溶媒的磁化精餾回收乙醇方法，ZL200610013217.1 4．集磁化與減壓精餾由山蒼子油提取檸檬醛的方法，CN200410072294.5 5. 由山蒼子油精餾提取檸檬醛的方法，ZL011350563應(yīng)用前景分析及效益預(yù)測(cè)： 在精細(xì)化工、制藥、香精香料、油脂、天然產(chǎn)物提取等工業(yè)過程中，經(jīng)常用 到精餾分離過程，所分離的物系通常為熱敏性物系或難分離物系，對(duì)分離的要求 很高，采用普通的精餾過程難于達(dá)到分離要求，需要對(duì)精餾過程進(jìn)行強(qiáng)化或采用 特殊的精餾分離方法。 應(yīng)用領(lǐng)域：精細(xì)化工、制藥、香精香料、油脂、天然產(chǎn)物提取 技術(shù)轉(zhuǎn)化條件（包括：原料、設(shè)備、廠房面積的要求及投資規(guī)模） 根據(jù)具體情況面議 合作方式及條件：根據(jù)具體情況面議

精密塑料盤體是現(xiàn)代通信與特種材料技術(shù)所必須采用的重要部件之一，常用來卷儲(chǔ)光導(dǎo)纖維與特種料帶等。由于昂貴的光導(dǎo)纖維與特種料帶極易被磨損和產(chǎn)生斷裂，因而對(duì)其生產(chǎn)與儲(chǔ)存的載體——精密塑料盤體有很高的質(zhì)量要求。 精密塑料盤體在加工生產(chǎn)中要經(jīng)過盤緣與柱芯分別壓鑄、連接部修整校位、整體組合、襯墊敷設(shè)等多道加工工序。由于對(duì)其幾何要素的位置與尺寸精密度要求較高，因而必須對(duì)其整體成型后的容寬與雙側(cè)跳動(dòng)進(jìn)行逐件檢測(cè)。目前，這種檢測(cè)基本是采用手動(dòng)方式進(jìn)行的，在檢測(cè)速度、檢測(cè)效率、統(tǒng)計(jì)分析和數(shù)據(jù)存儲(chǔ)上尚不能滿足精密塑料盤體的大批量、高速度生產(chǎn)要求。這對(duì)于生產(chǎn)過程的實(shí)時(shí)監(jiān)控、質(zhì)量變化原因分析與加工設(shè)備的調(diào)整等非常不便。為在生產(chǎn)加工中實(shí)現(xiàn)產(chǎn)品出廠的零缺陷保證，應(yīng)研制用于生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)的精密塑料盤體高速旋轉(zhuǎn)測(cè)量?jī)x。 在國(guó)內(nèi)，目前尚沒有用于精密塑料盤體的高速旋轉(zhuǎn)測(cè)量?jī)x。   該測(cè)量?jī)x的主要技術(shù)指標(biāo)： 對(duì)容寬的檢測(cè)：基長(zhǎng)98mm，誤差±0.02mm； 對(duì)雙測(cè)跳動(dòng)檢測(cè)：基圓210mm，誤差±0.02mm； 測(cè)量件不損傷塑料盤體表面；可自動(dòng)顯示與記錄測(cè)量數(shù)據(jù)； 氣動(dòng)進(jìn)退測(cè)量支承部件；發(fā)現(xiàn)超差件自動(dòng)報(bào)警； 檢測(cè)速度為每分鐘6件；可根據(jù)要求打印測(cè)量數(shù)據(jù)和統(tǒng)計(jì)結(jié)果。

1、成果簡(jiǎn)介 可以研發(fā)：精密可調(diào)高壓電源等。 技術(shù)指標(biāo)：1、電壓等級(jí)：10KV-220KV；穩(wěn)定度：1×10-62、應(yīng)用說明 主要應(yīng)用對(duì)象：電子顯微鏡、X射線儀、電子束焊接等領(lǐng)域。3、效益分析 高技術(shù)產(chǎn)品

小試階段/n柱塞式注射機(jī)的特點(diǎn)是注射壓力高，物料返流小，計(jì)量精確。缺點(diǎn)是塑化質(zhì)量不好。螺桿式注射機(jī)的特點(diǎn)是塑化質(zhì)量相對(duì)比較好，螺桿比較長(zhǎng)，物料返流大，計(jì)量不精確。上述注射機(jī)的動(dòng)力一般采用位置精度和速度精度不高的液壓系統(tǒng)，難以實(shí)現(xiàn)精密注射。國(guó)內(nèi)的精密注射成型機(jī)由于性能和價(jià)格問題而用得比較少，即使有，也是采用從國(guó)外進(jìn)口的精密液壓伺服系統(tǒng)注射成型機(jī)，絕大部分仍然采用普通的注射成型機(jī)，難以滿足諸如汽車、電子、建筑等行業(yè)日益增長(zhǎng)的高性能要求。長(zhǎng)期以來，國(guó)內(nèi)外一直沒有間斷過對(duì)新的注射成型裝置原理的研究，其中，比

盤式制動(dòng)調(diào)節(jié)器是汽車剎車部位重要的零部件，盤式制動(dòng)調(diào)節(jié)器的高度對(duì)汽車的制動(dòng)性能著極為重要的影響，其尺寸的要求精度在 皿。受南京彈簧廠委托，研究團(tuán)隊(duì)利用視覺測(cè)量技術(shù)，于2018年10 月研發(fā)了盤式制動(dòng)器尺寸的在線測(cè)量裝置，已投入生產(chǎn)使用，該設(shè)備 檢測(cè)精度在0. 02mm,是國(guó)內(nèi)研發(fā)的關(guān)于該產(chǎn)品自動(dòng)測(cè)量的第一款高精 密設(shè)備，解決了公司的急迫需求，贏得了國(guó)外客戶的贊許，得到了公 司的大力信任。

化工上常見的分離過程包括蒸餾、吸收、萃取和結(jié)晶等，其中蒸餾是分離液體混合物的典型單元操作，應(yīng)用最為廣泛，約占全部化工工業(yè)分離過程的75%。在精細(xì)化工、制藥、香精香料、油脂、天然產(chǎn)物提取等工業(yè)過程中，經(jīng)常用到精餾分離過程，所分離的物系通常為熱敏性物系或難分離物系，對(duì)分離的要求很高，采用普通的精餾過程難于達(dá)到分離要求，需要對(duì)精餾過程進(jìn)行強(qiáng)化或采用特殊的精餾分離方法。因此，天津大學(xué)經(jīng)過多年的研究，開發(fā)出了組合精密精餾技術(shù)。蒸餾過程耗能巨大，化工過程中40%~70%的能耗用于分離，而蒸餾能耗又占其中的90%，所以蒸餾過程節(jié)能是目前蒸餾領(lǐng)域研究的熱點(diǎn)。精餾塔再沸器的加熱采用降(升)膜加熱技術(shù)可以降低傳熱溫差，提高熱能利用率，并可減少物料的受熱時(shí)間，特別適用于熱敏性物系的分離。對(duì)于減壓精餾等過程，其液體負(fù)荷通常很低，填料表面不能充分潤(rùn)濕，使得傳質(zhì)效率降低。通過采用填料表面處理技術(shù)，可以改善填料表面的潤(rùn)濕性能。外加磁場(chǎng)對(duì)物系的精餾過程有一定的影響，總體上呈正效應(yīng)。其原因如下：一是物系在磁場(chǎng)作用下，汽液平衡關(guān)系發(fā)生變化，組分間的性對(duì)揮發(fā)度加大；另一是物系在磁場(chǎng)作用下，黏度和表面張力等下降，改善了液體在填料表面的潤(rùn)濕性能，使傳質(zhì)效率得到提高。蒸餾過程的強(qiáng)化包括設(shè)備的強(qiáng)化和過程的強(qiáng)化。蒸餾設(shè)備的強(qiáng)化主要是采用新型高效塔板或采用新型高效塔填料和高性能液體分布器，達(dá)到提高分離效率和減小壓降的目的。

本發(fā)明公開了一種超精密銑削加工中的表面形貌紋理控制方法，包括：設(shè)定加工表面形貌紋理方向角δ；根據(jù)紋理方向角δ確定相鄰刀路的刀具初始相位角差<img file="DDA00002548708200011.GIF"wi="82" he="43" /> 根 據(jù) 刀 具 初 始 相 位 角 差 <imgfile="DDA00002548708200012.GIF" wi="83" he="43" />進(jìn)行切削區(qū)域和非切削的刀路規(guī)劃，生成刀位軌跡文件；利用刀位軌跡文件即可實(shí)現(xiàn)超精密銑削

電火花加工技術(shù)已在模具制造、復(fù)雜零件加工中得到廣泛應(yīng)用。但普通電火花加工方法在大面積加工時(shí)存在加工表面粗糙度差、加工表層有缺陷等技術(shù)問題。因此為提高其加工表面質(zhì)量，人們不得不對(duì)電火花加工后的表面進(jìn)行拋光處理，耗時(shí)費(fèi)力，成為產(chǎn)品制造中的“瓶頸”。改善電火花加工表面粗糙度，消除加工表層缺陷，對(duì)擴(kuò)大電火花加工范圍，縮短產(chǎn)品制造周期具有重要意義。混粉電火花鏡面加工技術(shù)正是基于上述目的而開發(fā)出來的一門新技術(shù)，它通過在工作液中添加硅、鋁等導(dǎo)電性微粉末，改變火花放電狀態(tài)，最終改善加工表面粗糙度，并消除加工表層中