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汽車行業是目前在國際上應用傳感器的最大市場之一，現在世界上汽車年產量在4000萬輛以上，其中，日本的年產量達1000萬輛以上。從世界各國公布的專利情況來看，各主要汽車生產廠家和電氣、元件生產廠家，都很重視汽車傳感器的研制和生產，而氧傳感器的申報專利數，居汽車傳感器的首位，這反映了傳感器的難度和各國的重視程度，控制汽車空/燃比用的氧傳感器日本以每年50～60

1 成果簡介利用生物方法進行污水處理，已經經歷了一個多世紀的發展。但是，在活性污泥法的應用中，仍然存在以下主要缺點：曝氣池占地面積很大，曝氣后氣體排放造成二次污染；曝氣過程中活性污泥、空氣和污水三相混合不均勻，氧傳遞速率較慢，氧氣利用率不高，使得曝氣效率低；剩余污泥排放量大。本研究室基于多年來對環流反應器流體力學特性和工程應用的研究，提出了采用多級環流裝置作為活性污泥曝氣的新方式，并經過 10 多年的基礎、應用以及工業化研究，形成了一套高效的活性污泥的處理污水的新工藝—多級環流曝氣工藝。該工藝可改善氧的傳質，增加氧的利用率，從而減少動力消耗；該工藝還可減少生物處理過程中剩余污泥的產量，減輕處理污泥的負擔；同時，該工藝的生物處理構筑物占地面積顯著減小，可節約投資。該工藝已經完成了 20 噸/天的工業中試，通過了專家鑒定；并在處理印 染污水等方面已經建成了工業應用裝置，目前運行良好。 在多級環流曝氣工藝的基礎上，針對含有中低濃度難降解有機物的污水，本研究室又開發了厭氧-好氧耦合環流曝氣污水生物處理技術，以提高難降解有機物的處理效率。通過在多級環流塔內的懸浮污泥中添加具有特殊孔隙結構和尺度的載體材料，利用氧的傳遞阻力在載體內部形成厭氧菌生存的環境，構成專性厭氧菌生長區。通過被動擴散和流體的沖刷作用，有機物可以擴散進入載體內部，并被厭氧菌降解，同時載體內部的厭氧降解產物也可進入流化床主體，實現厭氧生物降解和好氧生物降解的耦合。該工藝具有高效的好氧降解過程和厭氧降解過程， 且將厭氧和好像過程結合在一個裝置中進行，高度集成化，設備投資小、處理效率高、占地面積小。該工藝已經在含酚廢水、 PTA 廢水、煉油廢水方面已經開展了大量的工藝開發和工業模擬實驗，取得了理想的處理效果。2 技術指標（ 1） 多級環流曝氣：溶解氧濃度可達到 6mg/L 以上，較廊道式曝氣池，占地面積可減小 80% 以上，處理時間可縮短 50%以上。 （ 2） 厭氧-好氧耦合環流曝氣： COD 的容積負荷可達到 7g/L?d 以上，對 COD 濃度小于2500 mg/L 的含酚廢水、 PTA 廢水等廢水， COD 去除率達到 95％以上。3 應用說明該技術主要針對各類石化、化工及其他含有難降解有機物廢水的處理，小規模現場集成式污水處理（如機場、遠郊住宅小區等）以及污水的點源治理。 多級環流曝氣應用包括兩種方式：① 以環流曝氣塔式設備替換現有的曝氣池、初沉池；② 在現有的深度在 4m 以上的廊道式曝氣池進行改造。多級環流曝氣塔為新型塔式曝氣處理設備為專利設備，具有處理效率高，占地面積小等顯著優勢。 20 噸/天的工業中試結果（乙烯綜合廢水， COD 約為 1000 mg/L，）顯示，和該廠現有的廊道式曝氣池相比，占地面積可減小 80% 以上，處理時間可縮短 50%以上， 出口廢水穩 COD 定在 60 mg/L 以內，特別適合于土地資源緊張、處理效率要求高的生產、生活部門。多級環流曝氣塔頂部還有集成的泥水分離器，可將出水中的污泥分離，在污泥沉降良好的情況下，可直接排放，不需要初沉和二沉設備，使設備投資、能耗以及占地面積大幅度降低；即使對沉降性能不佳的污泥，也可達到初沉的作用，節省初沉設備和運行費用。 通過對現有的深度在 4m 以上的廊道式曝氣池進行改造，也可實現多級環流曝氣，方法是在曝氣池內改造曝氣系統，加裝多級導流筒內構件。其改造簡單，投資小，但對廢水處理的效果有顯著的提高。采用多級環流曝氣后，曝氣池內的溶解氧濃度提高 50% （可達到 6 mg/L以上）以上，懸浮污泥濃度提高 30%以上，在達到相同處理效果的前提下，水力停留時間可減小 50%以上，處理負荷提高 50%以上，特別適合于對現有裝置增容的技術改造。由于溶解氧濃度高，剩余污泥的產量也顯著降低。 厭氧-好氧耦合環流曝氣工藝，通過在多級環流曝氣塔中添加高孔隙率的聚合物填料，在填料內部形成的缺氧環境，可發生水解-酸化反應，通過水解-酸化將難降解有機物降解為揮發性脂肪酸，進一步由裝置中主體的懸浮污泥進行好氧代謝，實現了厭氧—好氧生物降解的耦合，提高了難降解有機物的降解效率。工業模擬裝置的研究表明，對 COD 濃度達到 3500mg/L 的含酚廢水，采用厭氧-好氧耦合環流曝氣工藝， 24h 內 COD 可降解至 100 mg/L 以下；對 COD 濃度達到 2500 mg/L 的 PTA 廢水，采用厭氧-好氧耦合環流曝氣工藝， 16 h 內 COD可降解至 100 mg/L 以下；對 COD 達到 2000 mg/L， BOD/COD<0.1 的煉油廢水，采用厭氧-好氧耦合環流曝氣工藝， 24 h 內 COD 可降解至 60 mg/L 以下。上述處理效果，均優于傳統的 A/O 或者 A/A/O 續批式聯合工藝，占地面積低于這些工藝的 1/8。4 合作方式商談。

本發明提供一種提高冬季低溫污水生物反硝化脫氮的方法，該方法包括步驟：采用序列間歇式活性污泥法運行方式，將馴化好的活性污泥和硝酸鹽廢水置于四個連續攪拌反應器中進行反應，用冷卻水循環器將所述反應器中的水溫控制在5～15℃溫度狀態下。從四個反應器中取樣測定總氮，我國GB18918-2002要求總氮的最高排放標準為20mg/L，結合測定的結果分析最終排放總氮的量是否達標。本發明的效果是采用該方法能夠在低溫條件下投加介體后顯著提高了生物脫氮，達到了我國《城鎮污水處理廠污染物排放標準(GB18918-2002)》要求總氮的最高排放標準。氧化還原介體的應用克服了在低溫條件生物脫氮速率慢的缺點并為高效降解含氮污染物提供了新的思路。

項目簡介 在鋼鐵企業中，煉鐵高爐會產生大量的低熱值副產燃氣——高爐煤氣，同時又在燒 結、軋鋼、煉鋼、熱處理等過程中需要消耗大量的燃氣資源，本來應該形成互補的關系。 但是，高爐煤氣的熱值很低，燃燒溫度不夠，難于適應生產的需要，結果形成高爐煤氣 的放散和低級應用。本技術利用鋼鐵企業的氧氣資源，采取富氧助燃措施，提高高爐煤 氣的實際燃燒溫度，使低熱值的高爐煤氣資源能夠在溫度要求較高的場合得到有效應用， 并且保證使用設備的安全運行。該技術可以明顯地減少企業的燃氣費用支出、減輕高爐 煤氣的放散

本發明是一種多段進料式反溶劑噴射結晶器及其噴射結晶方法，該結晶器為豎直設置的管式結晶器，在所述管式結晶器的上部設有主管入口(1)，從上到下沿主管壁的不同高度位置處開有對稱分布的小孔或者狹縫(2)，相同高度位置的小孔或者狹縫(2)的周圍設置有緩沖室(3)，每一個緩沖室設置有側進料口(4)，在所述管式結晶器的下部設有主管出口(5)。將雜環類有機藥物顆粒、無機鹽或者氧化物、硝基類含能材料的顆粒P溶解于良溶劑S配置成一定濃度的溶液體系A，采用管式結晶器對粗品顆粒P進行重結晶，溶液體系A和不良溶劑快速混合，不斷形成晶核并繼續生長，最終在噴射結晶器的出口得到含有細顆粒P的懸浮液。通過本方法得到的顆粒產品具有粒徑大小及分布可控、粒徑分布窄等優點。

研究方向：具有生物活性含磷化合物合成方法研究、糖手性誘導不對 稱合成、有機小分子催化劑催化不對稱合成、金屬-配體絡合物催化 不對稱合成。項目簡介： 反式-2-己烯醛（trans-2-Hexenal），俗稱葉醛（leaf aldehyde），檢 索美國合成香料手冊：其香氣為特有的青葉子氣味，獨特的新鮮感， 俗稱青蘋果。 反式-2-己烯醛自然界主要存在于西方的鵝耳櫪（carpinus betulus）， 東方的茶葉油中。由于其獨特的香氣，常為調香師們愛用的增香劑。 另外，由于其特有的化學結構，它又是合成多種香料必用的原料。如 合成反-2-己烯醇，3-甲巰基己醛，3-巰基己醛等至少不下六種香料， 故市場用量較大。據 2011 年統計，歐美，亞洲市場每年至少需要 800 －1000 噸，國內年需求 50-60 噸。目前市場價 160－180 元/千克，零 售價格約 240 元/千克；年產 600 噸反-2-己烯醛，每年產值不少于 14400 萬元，加上 200 噸反-2-己烯醇，每千克價 500－600 元/千克， 產值又增 10000 萬元，這些數據為最保守的數據。 查得的原料價格計算生產 1 千克反-2-己烯醛的原料成本約為 58 元/千克，賣價 160－180 元/千克，利潤空間相當大。另外由醛還原成 醇（即反-2-己烯醇）原料成本約 120 元/千克，賣價 500－600 元/千 克，同樣也有利潤可賺。 年產 600 噸反-2-己烯醛，需 5000 升反應釜六個，10000 升釜四 個，精餾塔四個，水循環泵四臺，50M3冷凝器三到四個，估算設備費 約 500－600 萬元(水、電、氣、冷需齊全，未計在內)流動資金 500 萬， 廠房面積 2000－3000M2，操作 10－20 人。 生產規模：年產 600 噸反-2-己烯醛，200 噸反-2-己烯醇，投資額： 400 萬元。

本發明公開了一種寬域氧傳感器控制器仿真系統，包括寬域氧傳感器控制器仿真模塊和加熱驅動電路；其中所述寬域氧傳感器控制器仿真模塊由硬件接口、采樣濾波單元、溫度控制單元、泵單元控制單元、數據處理單元和 CAN 通信單元組成，通過所述仿真控制系統完成對由寬域氧傳感器實體發送的實時信號的采集、處理及控制。本發明所提供的半實物仿真系統，降低了寬域氧傳感器控制器初期開發的硬件成本，提供了一個有效的寬域氧傳感器控制器控制算法開發平臺

大面積多功能高效減反射膜技術近年來受到廣泛關注。針對目前采用溶膠-凝膠法、層層自組裝法、化學蒸鍍法等方法存在制備過程繁瑣、生產效率低、所得減反膜呈開孔結構、存在環境穩定性差、力學性能劣等問題。本項目采用半連續乳液聚合的方法一步合成出可控聚合物/硅復合結構納米粒子，并利用提拉鍍膜的方法將其涂敷在玻璃基材上，通過一定溫度的熱處理制備出閉孔型減反膜涂層。研究體系pH值、單體比例、硅烷偶聯劑的類型及用量等條件對所形成復合納米粒子涂敷出的減反膜折射率、減反效果以及耐候性、耐刮傷性、力學性能的影響。力爭制備出多功能抗反射涂層。旨在從本質上提升減反膜的光學性能、耐候性和機械特性。通過理論計算與實驗驗證并舉，探索減反膜實現的新途徑。改變目前減反膜的生產工藝問題。本項目與現有的減反膜工藝相比，具有工藝簡單，解決了環保問題（一般減反膜都需采用醇做溶劑，而本工藝全程采用水來在溶劑）。而且減反效果優異，目前在可見光波段較寬的范圍能夠達到99.5%以上的透過率。而且增透波段可以通過需求進行調整。 這個項目起源于與賽肯森公司的合作項目。這家公司的主要產品之一是減反膜。據該公司介紹，大規模制備減反率可以達到99.5%的減反膜是他們公司的核心競爭力。其產品一直出口。從此可見，前景比較樂觀。后面我們可以考慮與該企業繼續進行合作或者找一家更為合適的合作企業。

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