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對于養(yǎng)殖廢水及垃圾滲濾液等高 C O D、高氨 氮廢水，首先運用厭氧消化去除大部分COD（80- 90%），可同時達(dá)到減少曝氣能耗與回收能源的目 的，為高效低成本處理工藝的首選。然而，對于碳 氮比過低的厭氧消化出水的后續(xù)處理，傳統(tǒng)硝化反 硝化技術(shù)需要額外投加大量碳源大幅提高成本，相 對而言，全程自養(yǎng)脫氮技術(shù)更適用。國內(nèi)外已有不 少將全程自養(yǎng)脫氮技術(shù)用于污泥消化液等高氨氮廢 水處理的中試及生產(chǎn)規(guī)模的污水處理廠，然而將其 應(yīng)用于養(yǎng)殖廢水及垃圾滲濾液的實際工程案例仍較少。這是由于自養(yǎng)脫氮工藝本身在應(yīng)用中仍存在一些缺 陷，特別是用于成分復(fù)雜的垃圾滲濾液處理。本工藝使用填料/生物膜結(jié)合活性污泥法的復(fù)合膜系統(tǒng)，使 anammox菌等較脆弱的微生物依附于填料/生物膜中，表面附著好氧微生物，同時利用活性污泥的強抗干擾 能力以應(yīng)對水質(zhì)波動

自然水體受污水中氮素污染，富營養(yǎng)化日益嚴(yán)重。氨氮已經(jīng)成為我國污染總量控制的限制性指標(biāo)。高氨氮廢水成分復(fù)雜，缺乏經(jīng)濟有效處理技術(shù)。厭氧氨氧化工藝是解決高氨氮廢水脫氮難題的最佳方案。為高氨氮廢水處理提供新途徑，與現(xiàn)有技術(shù)比較，建設(shè)和運行費用分別降低 25%、35%以上。 厭氧氨氧化生物脫氮優(yōu)點 : 電耗降低 60%左右 有機碳源需求為“0” 溫室氣體減排 90%以上 污泥產(chǎn)量降低 50%以上 根本改變現(xiàn)有高氨氮廢水處理模式, 可持續(xù)的最佳生物脫氮模式 。

項目成果/簡介:自然水體受污水中氮素污染，富營養(yǎng)化日益嚴(yán)重。氨氮已經(jīng)成為我國污染總量控制的限制性指標(biāo)。高氨氮廢水成分復(fù)雜，缺乏經(jīng)濟有效處理技術(shù)。厭氧氨氧化工藝是解決高氨氮廢水脫氮難題的最佳方案。為高氨氮廢水處理提供新途徑，與現(xiàn)有技術(shù)比較，建設(shè)和運行費用分別降低 25%、35%以上。 厭氧氨氧化生物脫氮優(yōu)點 : 電耗降低 60%左右 有機碳源需求為“0” 溫室氣體減排 90%以上 污泥產(chǎn)量降低 50%以上

近些年來，我國水環(huán)境中的氮素污染問題日益嚴(yán)重，藍(lán)藻爆發(fā)、“水華”、 “赤潮”等水體富營養(yǎng)化現(xiàn)象頻發(fā)，大量高濃度的低碳氮比氨氮廢水未能得到妥 善處理，已經(jīng)嚴(yán)重影響到我國多種行業(yè)的正常發(fā)展。我國氮素污染問題日益嚴(yán) 重，而傳統(tǒng)脫氮工藝流程長，氧耗大，反硝化碳源不足，脫氮效果低。 厭氧氨氧化工藝是是近年來新興的含氮廢水處理技術(shù)，是目前最經(jīng)濟、最 簡潔的生物脫氮工藝之一，非常適用于低碳氮比廢水的處理。厭氧氨氧化技術(shù) 與傳統(tǒng)生物脫氮技術(shù)相比，它無需曝氣和堿度補償，也無需投加有機碳源，從 而節(jié)省了大量能源和物料，大幅降低了廢水處理成本。較傳統(tǒng)脫氮工藝，該技 術(shù)可節(jié)省 60%以上的能耗，減少 70%的剩余污泥產(chǎn)量。 

低成本高鹽高氨氮有機廢水處理；含鹽量〈1600mg/L,氨氮〈35mg/L，總氮〈50mg/L；本廠現(xiàn)有污水處理工藝為蒸發(fā)脫鹽后進入生化UBF+A/O達(dá)標(biāo)排放，尋求專家團隊一起合作開發(fā)更低成本高效處理高鹽高氨氮有機廢水技術(shù)。

高鹽廢水、高氨氮廢水、高濃廢水、難降解廢水、重金屬廢水的處理一直是廢水處理的熱 點和難點問題，對設(shè)備、材質(zhì)和工藝的要求極高，本技術(shù)綜合考慮以上難點，采用低壓膜蒸餾 技術(shù)，通過系統(tǒng)集成和優(yōu)化，在較低能耗和較少設(shè)備投資的情況下，使出水達(dá)到國家排放標(biāo)準(zhǔn) (甚至可以達(dá)到飲用純凈水的標(biāo)準(zhǔn)) ，并對廢水中有用成分盡可能進行回收，以降低成本。

HSAN-C吹脫回收硫酸銨技術(shù)： 新型吹脫塔是氨氮廢水在堿性條件和一定溫度下，通過高頻超聲的空化作用和專用塔板，在空氣的動力作用下，使廢水中的游離氨最大程度進入空氣中，從而降低廢水中氨氮含量的新型設(shè)備，吹脫出的氨氣進入高效回收塔，可回收25%的硫酸銨產(chǎn)品，也可通過分離裝置直接回收高純度的硫酸銨晶體。 經(jīng)過我公司多年的研究、改進和優(yōu)化，吹脫塔一次性吹脫效率可達(dá)92%以上，該設(shè)備目前已廣泛應(yīng)用于煤化工、有色金屬、精細(xì)化工等行業(yè)，并已出口至臺灣。 蒸發(fā)回收銨鹽技術(shù)： 對于偏酸性高氨氮廢水，氨氮均以銨鹽形式存在，如采用吹脫、蒸餾等技術(shù)需將氨氮轉(zhuǎn)化為游離氨，不僅需消耗大量的液堿，而且銨鹽轉(zhuǎn)化為鈉鹽，未能根本解決出水達(dá)標(biāo)問題；而采用低溫多效蒸發(fā)技術(shù)，使銨鹽結(jié)晶回收，冷凝出水達(dá)到回用標(biāo)準(zhǔn)，從而實現(xiàn)高氨氮廢水處理的零排放。 特點：（1）利用負(fù)壓多效蒸發(fā)技術(shù)，提高了生蒸汽的利用率，從而達(dá)到節(jié)約蒸汽的目的，通常二效或多效蒸發(fā)每噸廢水蒸汽消耗量為0.28-0.33噸；（2）可直接回收高純度的硫酸銨、氯化銨、硝酸銨和硫酸鈉晶體，出水可達(dá)回用標(biāo)準(zhǔn)，從而實現(xiàn)廢水處理的零排放； 雙效節(jié)能汽提脫氨成套技術(shù)： 技術(shù)特點：（1）采用雙效汽提＋精餾復(fù)合工藝流程，對氨氮廢水進行汽提及精餾得到濃度為10—20％濃氨水或者高濃度氨氣。不僅可以實現(xiàn)廢水氨氮含量達(dá)標(biāo)排放（<15mg/L），而且實現(xiàn)其中氨氮的資源化回收利用。（2）在氨氮廢水處理系統(tǒng)中采用雙效節(jié)能技術(shù)有效利用系統(tǒng)熱量，使處理氨氮廢水蒸汽單耗在汽提精餾脫氨成套技術(shù)的基礎(chǔ)上再降低45％左右，一般為90—110 kg/噸廢水。

針對服務(wù)區(qū)污水處理的相關(guān)技術(shù) 一、項目分類 關(guān)鍵核心技術(shù)突破 二、成果簡介 現(xiàn)有高速公路服務(wù)區(qū)污水處理系統(tǒng)的總體設(shè)計不合理，直接套用市政污水工藝，無法有效應(yīng)對服務(wù)區(qū)高波動、高氨氮的水質(zhì)特征，普遍存在設(shè)備運行維護難、生化系統(tǒng)穩(wěn)定性差和經(jīng)常崩潰、出水氮磷不達(dá)標(biāo)等突出問題。產(chǎn)生黑臭水體，頻繁遭到附近村民投訴的現(xiàn)象。 為了解決以上問題，本技術(shù)為堅持生態(tài)優(yōu)先與綠色發(fā)展，營造青山綠水的美好環(huán)境，解決服務(wù)區(qū)污水超標(biāo)排放污染環(huán)境的問題，創(chuàng)新性的提出了針對高速服務(wù)區(qū)污水處理的新模式即“源頭分離、智能調(diào)蓄、分類處理、強化脫氮”的十六字字方針。即對服務(wù)區(qū)污水采用尿液分離技術(shù)，分離出高氮磷的尿液廢水，降低后續(xù)污水處理設(shè)施處理負(fù)荷；并采用人工智能算法動態(tài)控制尿液廢水的收、貯、排，實現(xiàn)尿液廢水智能動態(tài)調(diào)蓄，達(dá)到后續(xù)綜合污水氮磷濃度削峰填谷，降低波動率，減少沖擊；對尿液廢水和綜合污水采用分類處理策略，研發(fā)高效生化脫氮技術(shù)，結(jié)合智能控制系統(tǒng)，針對不同波動率的污水采用不同的抗沖擊抗波動策略，實現(xiàn)服務(wù)區(qū)污水針對性控制；最后強化綜合污水處理系統(tǒng)的脫氮能力，研發(fā)具有強化脫氮能力的“菌巢”材料及其反應(yīng)器，實現(xiàn)主體污水處理工藝強脫氮、抗沖擊的效果，保證出水穩(wěn)定達(dá)標(biāo)。 目前國內(nèi)沒有專門針對服務(wù)區(qū)污水處理的相關(guān)的技術(shù)，本技術(shù)已在實驗室小試和現(xiàn)場中試試驗尺度上驗證了該新工藝和新思路的可行性，目前本技術(shù)已經(jīng)申請了三個國家發(fā)明專利，2篇學(xué)術(shù)論文正在撰寫中。這表明本技術(shù)具有很強的先進性和獨占性。

水質(zhì)三項指標(biāo)在線監(jiān)測儀（同時監(jiān)測PH、NH3-N、COD三項指標(biāo)）是由我校生命科學(xué)分離科學(xué)研究所的梁恒教授領(lǐng)導(dǎo)的課題組于2001年完成原理性樣機。該儀器于2001年9月29日通過鑒定，鑒定委員會一致認(rèn)為該技術(shù)成果屬于國內(nèi)首創(chuàng)，在順序注射自動監(jiān)測水質(zhì)儀器研究領(lǐng)域達(dá)到世界領(lǐng)先水平，所測各項指標(biāo)符合國家標(biāo)準(zhǔn)。該集成儀器具有良好的應(yīng)用前景和推廣價值。本儀器采用以注