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在橡膠基體內(nèi)加入反應型多維微納碳材料，實現(xiàn)高性能橡膠復合材料的可控制備;可控調(diào)控生物質(zhì)硅炭與多維微納碳材料的復合結構，獲得具有高力學性能和耐老化功能的新型橡膠加工技術;首次在橡膠基體內(nèi)構筑具有電子共輒離域效應的交聯(lián)復合結構,獲得具有超耐老化能力的新型橡膠復合技術。該成果涉及的上述創(chuàng)新點，體現(xiàn)出具有國際領先的加工技術，青島科技大學擁有獨占的關鍵加工技術,橡膠在高溫高壓差非常規(guī)環(huán)境中表現(xiàn)出耐老化超長效工作的能力。

本發(fā)明公開了一種高性能氯氧鎂水泥材料及其使用方法。該高性能氯氧鎂水泥材料，由以下重量份 的組分組成:磷渣粉 110-215 份，微-納米活性摻合料 20-90 份，輕燒氧化鎂 900-1070 份，波美度為 27-29Bé 的 MgCl2 水溶液 590 份。本發(fā)明利用磷渣粉中 P2O5 與氧化鎂-氯化鎂-水體系反應及磷渣粉中玻璃體與 OH-發(fā)生火山灰

（1）研發(fā)了系列新型高強高韌鑄造輕合金材料，支撐了復雜鑄件性能提升。 1）研發(fā)出一種新型高強韌鋁硅合金。開發(fā)出一種新型高強韌鋁硅合金及其制備方法；提出一種混合稀土和Sr元素的復合變質(zhì)方法，縮小枝晶間距并細化共晶硅；研究出合適的熱處理制度；闡明了變質(zhì)劑組成與含量對變質(zhì)效果的影響規(guī)律，基于此顯著提高了鋁硅合金的綜合力學性能。有效解決了現(xiàn)有鋁合金鑄件易發(fā)生的裂紋、伸長率低、屈服強度不達標等缺陷和問題。 2）研發(fā)出一種低成本高強耐熱稀土鎂合金。開發(fā)出一種添加低成本混合稀土的新型多元稀土鎂合金材料；揭示了混合稀土對鎂合金相變規(guī)律的影響機制；研究出準晶增強稀土鎂合金的高溫固溶T6熱處理工藝；開發(fā)出兼具優(yōu)良的室溫與高溫力學性能的低成本稀土鎂合金；解決了現(xiàn)有鎂合金鑄件易產(chǎn)生冷隔、強度低、韌性差等問題。 3）研發(fā)出一種新型高強韌鈦合金。開發(fā)出一種α+β型雙相高強高韌鈦合金，揭示了合金在凝固-熱等靜壓-熱處理過程中微觀組織的演變規(guī)律；研究出調(diào)控相組成及相形態(tài)的雙級固溶時效熱處理制度，形成了以等軸和籃網(wǎng)為主要特征的基體組織，使合金的強度和韌性同步提升。解決了現(xiàn)有鑄造鈦合金強度和韌性偏低、鑄造成形性差等問題。 （2）研發(fā)了鑄造全流程模擬仿真系統(tǒng)，提出了高效的單件化鑄造數(shù)值模擬方法，實現(xiàn)了高性能復雜鑄件的數(shù)字化工藝設計。 1）提出了一種鑄造原輔材料熱物性參數(shù)高精度求解方法。提出了基于實驗測溫與數(shù)值模擬反求的熱物性參數(shù)求解方法，實現(xiàn)了面向數(shù)值模擬的熱物性參數(shù)高精度求解；建立了反熱傳導法求解鑄件/鑄型界面換熱系數(shù)的數(shù)學模型,降低了界面關鍵參數(shù)求解誤差；研發(fā)了高精高效的熱物性參數(shù)反求平臺-華鑄PIS，創(chuàng)建了鑄造原輔材料高精度熱物性參數(shù)數(shù)據(jù)庫。 2）研發(fā)了鑄造合金熔煉-復雜鑄件充型凝固-熱處理的鑄造多物理場全流程高效模擬平臺。建立了電磁、速度、壓強、濃度、溫度的多物理場耦合數(shù)學模型，自主研發(fā)了從鑄造合金熔煉到復雜鑄件充型凝固到熱處理的鑄造全流程模擬仿真平臺，為鑄造工藝優(yōu)化提供了工具；提出一種數(shù)據(jù)內(nèi)存動態(tài)自適應劃分技術，解決了SOLA流動場求解數(shù)據(jù)耦合干擾難題，實現(xiàn)了大規(guī)模鑄造流動場模擬問題的并行高效求解。 3）提出縮孔縮松缺陷定量預測與單件化模擬工藝優(yōu)化方法。提出雙高分配原則縮孔縮松預測模型，解決了復雜鑄件縮孔縮松高精度預測難題；提出了針對高性能復雜鑄件不同批次的單個鑄件模擬方法，建立關鍵工藝參數(shù)波動對典型缺陷的多元回歸關系模型，實現(xiàn)了基于單件化模擬仿真的高性能復雜鑄件缺陷控制與工藝優(yōu)化。 （3）建立了鑄件生產(chǎn)全生命周期的單件化柔性化質(zhì)量管理模型，實現(xiàn)了高性能復雜鑄件質(zhì)量問題的單件化、全過程、全要素溯源。 1）創(chuàng)建了基于PLM理論和TQM理論的鑄件單件化管理模型。基于產(chǎn)品全生命周期PLM理念以及多智能體技術，構建了鑄造串并聯(lián)多工位單件化的缺陷溯源模型；建立鑄件單件及作業(yè)過程信息模型和組批、混批、拆批模式下單件自動生成、感知、標記、進度跟蹤的控制機制，實現(xiàn)高性能復雜鑄件單件化缺陷溯源。 2）創(chuàng)建了支持業(yè)務即時重構的參數(shù)配置式多維度鑄造柔性化管理模型。創(chuàng)建了支持鑄造數(shù)字化管理系統(tǒng)業(yè)務即時重構的參數(shù)配置式多維度鑄造柔性化管理模型，解決了剛性管理系統(tǒng)可重用性低、應變能力弱和實施周期長的難題，支撐不同領域不同類型鑄造企業(yè)隨環(huán)境變化、自身發(fā)展等柔性進行的組織變革、流程變更和管理改善，實現(xiàn)了企業(yè)按需柔性化管理。 3）創(chuàng)建了基于TLBO\GA\BSA元啟發(fā)式算法優(yōu)化理論的鑄造智能化管理模型。創(chuàng)建基于改進性教與學算法（TLBO）、遺傳算法（GA）、回溯搜索算法（BSA）等元啟發(fā)式算法優(yōu)化理論的鑄造智能化管理模型和技術，解決了鑄件異步熱工序組爐復雜條件下工序生產(chǎn)調(diào)度IPPS組合優(yōu)化難題，實現(xiàn)了系統(tǒng)智能決策管理以及多品種大容量鑄件高效生產(chǎn)。

在完成產(chǎn)品小試驗證后，利用小試產(chǎn)品進行了小面積的固沙試驗和實驗室沙模的抗壓和抗剪切試驗。結果表明AA和AM的共聚物固沙效果要優(yōu)于PAA的均聚物。而且當分子量大于1500萬時，分子量對沙模抗剪切和抗壓強度的影響不顯著，而固沙劑溶液的粘度隨聚合物分子量的增加而顯著增加。在滿足固沙性能要求的前提下，確定以單體聚合濃度為7%進行產(chǎn)品工業(yè)生產(chǎn)試驗，工業(yè)生產(chǎn)試驗考核了連續(xù)三批次，共生產(chǎn)六噸產(chǎn)品。 技術指標：聚合反應的工藝流程為配料（按配方將單體、引發(fā)劑和溶劑混合）、充氮脫氣30分鐘、加料（將反應液加入到各個反應器中）和聚合。實際聚合中的液層厚度約為250mm,。工業(yè)試驗生產(chǎn)線的轉化率大于98.5%，與小試設備的結果相似。應用范圍：甘肅治沙研究所民勤治沙站實驗林的梭梭面臨著退化的危險，造成梭梭林退化的主要原因有兩個，一是梭梭根部的沙粒由于長期的移動，使得梭梭較發(fā)達的根系逐漸裸露出來，失去支撐作用，在較大的風沙作用下容易被吹得連根拔起，；二是大量裸露在外的根部失去了吸取水分的功能，所以保護梭梭的根部和盡可能地提供水分是挽救退化梭梭的有效途徑。鑒于這種情況，將多功能保水劑，固沙劑和疏水劑組合起來，在梭梭周圍做成一個雨水集流面，一方面保護梭梭根部，一方面集流沙漠里少量的雨水，減少地下水的蒸發(fā)，創(chuàng)造梭梭生長所需的條件。

航空有機玻璃主要用作飛機座艙蓋或整體圓弧風擋玻璃，可防止空中突然爆破。鍍膜航空有機玻璃是指在航空有機玻璃上涂覆一層ITO或Au薄膜，以增加航空有機玻璃獨特的使用性能，如：ITO膜具備高電導率和高的可見光透射率，能反射雷達波，從而實現(xiàn)隱身功能。但有機玻璃或鍍膜航空有機玻璃在儲存、運輸、加工和組裝等的過程當中，很容易發(fā)生擦傷、污染、磨損等問題，傳統(tǒng)的保護方法無法完全起到保護作用，也比較容易受到來自鹽霧、酸雨、潮氣或者微生物等侵蝕，從而導致化學腐蝕或者電化學腐蝕的問題，影響了有機玻璃的外觀，甚至會導致其光學性能的大幅下降，尤其是發(fā)生擦傷、整機噴漆污染等問題會使ITO鍍膜破損從而導致飛機座艙玻璃的報廢，會給企業(yè)帶來嚴重的經(jīng)濟損失。所以鍍膜航空有機玻璃在裝配過程中需要一定的防護措施。 課題組以水性聚氨酯為基料，研制了一種配方簡單，施工方便，涂料儲存期長；涂膜附著力適中，既能有效保護底材，又可以整體剝離的涂料。該涂料成本低，施工方便，不污染環(huán)境，不會影響所保護基材的物理（尤其是光學、導電）力學性能等性能。 主要用于成都飛機工業(yè)集團公司的有機玻璃艙蓋或鍍膜有機玻璃艙蓋。 因涂料對施工環(huán)境適應性強，可用于外場維修時鋁合金蒙皮等的臨時保護，維修后可整體剝離，且不會影響飛機鋁合金蒙皮的性能。

果包括自適應高性能回波對消系統(tǒng)的算法實現(xiàn)、固件（FPGA）實現(xiàn)，算法與FPGA實現(xiàn)已全面優(yōu)化，可實現(xiàn)單通道或多通道的高性能回波對消功能。課題組在自適應信號處理領域的研究已取得較顯著的進展，申請國家發(fā)明專利3項（已公開），實用新型專利2項（已公開）。 應用本成果，可有助于實現(xiàn)小型化的數(shù)字電視直放站、數(shù)字無線通信直放站、雷達干擾機等設備，顯著提高系統(tǒng)性能。 圖1 樣機正面照片 圖2 樣機背面照片 圖3 內(nèi)部電路調(diào)試照片 圖4 實驗平臺照片

其他成果/n一種高性能的輪輞驅動裝置和汽車，所述高性能的輪輞驅動裝置包括電機、輪系支座、輪轂和多個連接軸承。所述電機具有機殼和動力輸出軸。所述輪系支座安裝于所述機殼外側，所述輪系支座設有安裝腔，所述安裝腔內(nèi)安裝有二級行星齒輪減速器，所述動力輸出軸連接于所述二級行星齒輪減速器。所述輪轂凹設形成有容納腔，所述機殼、所述輪系支座、以及所述二級行星齒輪減速器均伸入所述容納腔設置。所述多個連接軸承均連接于所述輪轂的內(nèi)側壁和所述輪系支座的外側壁之間，所述多個連接軸承的其中之一用以沿該所述連接軸承的徑向正對輪輞的中心孔的內(nèi)側面設置。本發(fā)明能降低二級行星齒輪減速器承受的彎矩。

在新型輪胎生產(chǎn)技術方面，基于數(shù)字化輪胎的研究，應用輪胎結構及花紋模擬優(yōu)化設計手段，中心研發(fā)了低滾動阻力乘用子午胎設計及成型技術、RFID智能輪胎設計與制造技術，解決了目前輪胎滾動阻力高，無法全生命周期追溯的技術難題。目前兩項技術正處于項目對接中試階段。 ① 低滾動阻力乘用子午胎設計及成型技術 開發(fā)了專用的綠色輪胎配方，采用高性能溶聚丁苯膠和高分散性白炭黑材料。優(yōu)化輪廓和花紋設計，實現(xiàn)最優(yōu)的接地效果，輕量化施工設計，有效減少輪胎滯后損失，降低了輪胎滾動阻力，模擬結果表明，單胎綜合行駛里程可提高5%，不同規(guī)格測試平均油耗28%。 低滾動阻力乘用子午胎 技術創(chuàng)新點：①采用加硅技術配方，降低輪胎滾動阻力；②采用非對稱子午線輪胎輪廓優(yōu)化設計，胎肩部位設計為大弧度，增大輪胎接地面積；③在花紋設計中，采用肩部橫向溝槽與四條縱向溝槽合理配合，提高輪胎牽引力和轉向力具有更加的操控性。 ② RFID智能輪胎設計與制造技術 RFID智能輪胎設計與制造技術，突破了電子標簽設計、可靠性封裝、無損植入等關鍵技術，將芯片在生產(chǎn)過程中植入輪胎，利用射頻識別技術，識別和獲取輪胎在使用過程中的溫度、壓力等輪胎安全信息，俗稱輪胎的“黑匣子”和“身份證”，支持輪胎全生命周期追溯系統(tǒng)，提高輪胎使用的安全性；該項成果申請發(fā)明專利10項、實用新型專利6項，屬國內(nèi)首創(chuàng)，國際領先。 智能輪胎 中試結果表明， RFID電子標簽不會對輪胎質(zhì)量造成影響；同時，在輪胎的全生命周期中，輪胎也不會對RFID標簽造成影響。

本成果包括自適應高性能回波對消系統(tǒng)的算法實現(xiàn)、固件（FPGA）實現(xiàn)，算法與FPGA實現(xiàn)已全面優(yōu)化，可實現(xiàn)單通道或多通道的高性能回波對消功能

研發(fā)了HPFL窄條帶抗震實用技術，比傳統(tǒng)的滿墻鋪鋼絲網(wǎng)水泥每平方米直接費節(jié)約40%,每平方米直接費用約為粘鋼或粘碳纖維加固的1/4~1/6。該方法加固的結構自重輕、占使用空間小、施工簡便，材料廉價，耐久性（40-60年）及抗老化性能均比國外的粘結膠要好得多。 研發(fā)的預應力碳纖維片材加固工程結構強度利用率比非預應力碳纖維加固提高了4—5倍，解決了碳纖維的夾錨和張拉難題，不依賴有機膠粘貼，無老化，耐久性好。