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XM-149B足骨、脛腓骨、股骨附髖骨帶韌帶模型 ? XM-149B足骨、脛腓骨、股骨附髖骨帶韌帶模型由人體全部下肢骨和髖骨及關(guān)節(jié)韌帶串制而成，顯示正常人體下肢骨的組成和形態(tài)結(jié)構(gòu)以及所附的三大功能性關(guān)節(jié)及韌帶。 尺寸：自然大 材質(zhì)：PVC材料

課題組在國(guó)家863計(jì)劃等資助下，研究聚苯硫醚（PPS）復(fù)合專用樹脂制備及纖維成形關(guān)鍵技術(shù); 研究開發(fā)了具有抗紫外特性的功能PPS纖維;研究確定了納米SiO2增塑PPS纖維的新配方新工藝;自主設(shè)計(jì)開發(fā)了PPS纖維紡絲新型工藝與裝備，成功紡制了具有優(yōu)良物理機(jī)械性能納米復(fù)合PPS纖維。成果已在企業(yè)推廣應(yīng)用。

霧化噴射沉積成形技術(shù)近年來被廣泛用于研究和發(fā)展高性能的快速凝固材料。該技術(shù)最突出的創(chuàng)新點(diǎn)在于，將液態(tài)金屬的霧化和霧化熔滴的沉積自然地結(jié)合在一起，是一種短流程快速凝固體材料制備新技術(shù)。噴射沉積成形塊體致密件的形成，是在特定條件下的凝固過程。其基本特點(diǎn)是在沉積表面形成一層極薄的液膜，塊體致密件的形成則是這一液膜不斷凝固、推進(jìn)的過程。在多年研究噴射成形技術(shù)的基礎(chǔ)上，楊濱教授及其課題組成員近年利用噴射沉積成形技術(shù)成功地制備出了最大直徑為380mm、最大厚度12～13mm的La62Al15.7(Cu, Ni)22.3大塊非晶合金，這是國(guó)際上迄今報(bào)導(dǎo)的最大尺寸的鑭基非晶合金樣品。DSC測(cè)試結(jié)果表明，沉積態(tài)La62Al15.7(Cu, Ni)22.3非晶合金的過冷液相區(qū)寬度DTx和約化玻璃轉(zhuǎn)變溫度Trg均高于單輥旋轉(zhuǎn)熔體快淬或銅模鑄造法制備的同成分非晶合金。 已獲得中國(guó)發(fā)明專利，楊濱，劉宗峰，張勇，張濟(jì)山，陳國(guó)良，一種噴射沉積成形制備鑭基大塊非晶合金的方法，專利號(hào)：ZL200510086239.6。“高熔點(diǎn)高合金化材料快速凝固氣霧化制備技術(shù)”，獲中國(guó)有色金屬工業(yè)科學(xué)技術(shù)獎(jiǎng)一等獎(jiǎng)（2003.12）。

我國(guó)是世界第一銅消費(fèi)大國(guó)，但75%的銅資源依賴進(jìn)口。開發(fā)高性能銅鋁復(fù)合材料，替代廣泛應(yīng)用于信號(hào)傳輸、輸變電、儀器儀表等領(lǐng)域的純銅導(dǎo)體，對(duì)于推進(jìn)以鋁節(jié)銅、緩解銅資源短缺具有重大意義。本成果發(fā)明了高性能銅包鋁材料的連鑄直接復(fù)合及加工成形短流程技術(shù)，研制了連鑄成形關(guān)鍵裝備，突破了雙金屬連鑄直接復(fù)合界面控制、雙金屬?gòu)?fù)合材料加工協(xié)調(diào)變形等關(guān)鍵技術(shù)，開發(fā)出高性能銅包鋁電力扁排、銅包鋁扁線和圓線等產(chǎn)品。本成果技術(shù)具有生產(chǎn)效率高、環(huán)境負(fù)荷低和成本低，可生產(chǎn)大斷面和異型斷面銅包鋁復(fù)合材料等特點(diǎn)。獲授權(quán)國(guó)家發(fā)明專利10項(xiàng)，已轉(zhuǎn)讓兩家企業(yè)實(shí)施，已建成年產(chǎn)千噸、三千噸、五千噸級(jí)銅包鋁復(fù)合材料生產(chǎn)線3條，可節(jié)銅70%以上，取得了顯著的經(jīng)濟(jì)和社會(huì)效益。本成果專家鑒定意見認(rèn)為：“…具有鮮明的獨(dú)創(chuàng)性和完全自主知識(shí)產(chǎn)權(quán)，整體處于國(guó)際領(lǐng)先水平，…”。獲2010年度教育部技術(shù)發(fā)明一等獎(jiǎng)。

其他成果/n本發(fā)明公開了一種車身鋁合金管件固溶-彎曲-時(shí)效成形裝置及方法，該裝置包括加熱機(jī)構(gòu)和彎曲機(jī)構(gòu)；加熱機(jī)構(gòu)包括感應(yīng)線圈和高頻電源，感應(yīng)線圈套設(shè)在管件彎曲部的外周，感應(yīng)線圈與高頻電源連接；彎曲機(jī)構(gòu)包括彎曲模、靜夾塊、防皺塊、動(dòng)夾塊和鋼/柔性芯模，管件的彎曲部放置在彎曲模上，管件的一端由靜夾塊和防皺塊夾在彎曲模上,管件的另一端由動(dòng)夾塊夾緊，鋼/柔性芯模設(shè)置在管件內(nèi)，其中靜夾塊、防皺塊以及動(dòng)夾塊為分體式設(shè)計(jì)，彎曲模為鑲塊式設(shè)計(jì)，利于加工水道，便于磨損后更換，彎曲模、靜夾塊、防皺塊和動(dòng)夾塊內(nèi)均開設(shè)有用于通冷卻水的蛇形通道。本發(fā)明可顯著提高鋁合金管材的強(qiáng)度、硬度以及成形精度，有效解決管材彎曲淬火后的回彈問題。

項(xiàng)目概況 軍事工業(yè)中的彈藥部件、微波通訊器材中的殼體、汽車中的安全氣囊、壓縮機(jī)中的渦旋殼體等都屬于鋁合金殼體類零件。這些鋁合金殼體都是具有異型型腔的盲孔類零件，其尺寸精度要求高、內(nèi)孔型腔復(fù)雜和光潔度要求相當(dāng)高，而且內(nèi)孔側(cè)壁與底面相交部分的圓角半徑極小，內(nèi)孔側(cè)壁相交部分的圓角較小。 對(duì)于形狀復(fù)雜、型腔深度較淺的盤狀類鋁合金殼體以及型腔深度較深的筒形類鋁合金殼體，采用精密鍛造成形工藝及模具等成套加工技術(shù)在硬鋁合金如2A12、鍛鋁合金如6063和6061、超硬鋁合金如7A04等鋁合金殼體的大批量工業(yè)生產(chǎn)上獲得了應(yīng)用，達(dá)到了高效、經(jīng)濟(jì)、精密制造加工的目的。主要特點(diǎn) 采用精密鍛造成形加工技術(shù)為軍事工業(yè)、通信器材和汽車等裝備上使用的量大、面廣的鋁合金殼體類零件的精密制造提供坯件，是提高生產(chǎn)效率、降低制造成本的關(guān)鍵技術(shù)。它解決了我國(guó)國(guó)內(nèi)在汽車、通用機(jī)械、微波通信、軍事工業(yè)等生產(chǎn)企業(yè)中普遍采用的數(shù)控加工方法加工這類鋁合金殼體中存在的材料消耗大、生產(chǎn)效率低、能源消耗大、生產(chǎn)周期長(zhǎng)和制造成本高等一系列問題，為鋁合金殼體零件的生產(chǎn)提供一種實(shí)用、可靠、高效、經(jīng)濟(jì)的制造工藝。技術(shù)指標(biāo) 對(duì)于鋁合金殼體類零件，目前國(guó)內(nèi)普遍采用數(shù)控車床、數(shù)控加工中心來加工這類殼體，這種加工方法可以得到合格的鋁合金殼體；但該加工方法的材料利用率極低、生產(chǎn)效率低（只能采用小直徑的銑刀，因此每次機(jī)加工量較小，需要很長(zhǎng)的加工時(shí)間）、能源消耗大、生產(chǎn)周期長(zhǎng)以及制造成本很高，因此國(guó)內(nèi)企業(yè)的生產(chǎn)規(guī)模不大、產(chǎn)量不高，難于同國(guó)際相關(guān)行業(yè)竟?fàn)帯?國(guó)內(nèi)有些企業(yè)曾采用精密壓鑄技術(shù)來生產(chǎn)這類鋁合金殼體，但由于壓鑄的鋁合金殼體的內(nèi)孔型腔光潔度差、殼體內(nèi)始終存在著氣孔和夾雜等鑄造缺陷，使鋁合金殼體的機(jī)械性能大大降低；難以達(dá)到鋁合金殼體類零件的使用性能要求。 采用精密鍛造成形工藝進(jìn)行鋁合金殼體類零件的生產(chǎn)，具有如下技術(shù)優(yōu)勢(shì)：（1） 殼體組織致密、表面光潔；（2） 材料利用率高，可達(dá)到70%～90%；（3） 生產(chǎn)效率高，可班產(chǎn)1000件～1500件。（4） 尺寸一致性好；（5） 設(shè)備投資少。市場(chǎng)前景 該項(xiàng)目的推廣應(yīng)用，既可節(jié)約貴重的鋁合金材料，又能大大提高生產(chǎn)效率、減少加工工序，能顯著降低制造成本；因此，具有顯著的社會(huì)效益和經(jīng)濟(jì)效益。

該項(xiàng)目是采用激光致凝累加原理，由工業(yè)控制計(jì)算機(jī)利用數(shù)據(jù)直接控制激光掃描光敏樹脂，快速精確地制造任意幾何形狀產(chǎn)品原型的設(shè)備，可廣泛應(yīng)用于汽車、摩托車、家用、航空航天、船舶、輕工、玩具、工藝美術(shù)、醫(yī)療修復(fù)、軍工、科研院校等所有制造及研究行業(yè)。 該成果在對(duì)光固化成型機(jī)理和光敏樹脂深入研究的基礎(chǔ)上，創(chuàng)新性的研制了高速激光光束開關(guān)軟硬件系統(tǒng)，使掃描光束的開

本項(xiàng)目研制了 20 余種高性能鋁合金材料和大規(guī)格優(yōu)質(zhì)擠壓用鑄錠的制備技 術(shù)；研發(fā)了大型精密擠壓模具優(yōu)化設(shè)計(jì)方法與制造技術(shù)，試模次數(shù)≤5 次，模具 壽命≥35t/套；研發(fā)了擠壓工藝控制與優(yōu)化技術(shù)，以及型材后處理專用設(shè)備和技 術(shù)，使大規(guī)格復(fù)雜截面鋁型材成品率提高到 62%以上。本技術(shù)獲國(guó)家科技支撐 計(jì)劃項(xiàng)目資助，獲山東省科技進(jìn)步一等獎(jiǎng)。 利用本技術(shù)，已累計(jì)研制生產(chǎn)了生產(chǎn)高性能鋁型材 68570 噸。為 300 余列 高速列車、280 列地鐵輕軌列車研制提供了車體型材；在半掛載重汽車、船舶 中獲得廣泛應(yīng)用，為西門子、阿爾斯通、龐巴迪、韓國(guó) DU 等研制了系列高性 能大規(guī)格復(fù)雜鋁型材。

項(xiàng)目背景：隨著能源短缺、環(huán)境污染等一系列問題的日益突出，汽車輕量化成為汽車制造領(lǐng)域研究的主要方向之一。而超高強(qiáng)鋼的開發(fā)和利用是汽車輕量化一個(gè)有效的解決途徑。然而隨著鋼材強(qiáng)度升高，勢(shì)必造成室溫成形困難，易出現(xiàn)成形應(yīng)力高、回彈現(xiàn)象嚴(yán)重的現(xiàn)象，且對(duì)模具磨損大，使用傳統(tǒng)的常溫沖壓工藝和設(shè)備難以生產(chǎn)。熱金屬氣脹成形 HMGF(Hot Metal Gas Forming)技術(shù)可以為此矛盾提供較好的解決方案。HMGF 技術(shù)是將高強(qiáng)鋼加熱到一定溫度，利用充氣的方式將坯料脹成與模具內(nèi)腔形狀相同，具有一定形狀和性能的結(jié)構(gòu)件。使用該技術(shù)，可以實(shí)現(xiàn)復(fù)雜外形部件的整體成形，縮短生產(chǎn)周期，大大提高生產(chǎn)效率，從而降低制造過程的總體成本，為汽車結(jié)構(gòu)件的輕量化提供有效途徑。關(guān)鍵工藝技術(shù)：項(xiàng)目的關(guān)鍵工藝技術(shù)為：熱金屬氣脹成型與組織性能調(diào)控一體化工藝，即在熱金屬氣脹的過程中兼顧材料的成型和材料成型后的性能。通過分析超高強(qiáng)汽車用鋼在成型條件下的熱變形行為以及溫度場(chǎng)和應(yīng)力場(chǎng)的變化，保證材料的成型；通過探索成型條件下再結(jié)晶、相變等微觀組織的變化，調(diào)控材料成型后的性能，最終實(shí)現(xiàn)超高強(qiáng)汽車用鋼成型和成性的一體化。

本發(fā)明公開了一種非晶合金零件的快速成形方法，包括首先對(duì) 電磁成形系統(tǒng)中的電容器充電，然后采用電脈沖放電對(duì)非晶合金進(jìn)行 快速升溫使其溫度升至過冷液態(tài)溫度，在溫度達(dá)到設(shè)定溫度停止電脈 ·549·沖放電，同時(shí)使所述電磁成形系統(tǒng)的電容器放電，產(chǎn)生電磁力并驅(qū)動(dòng) 過冷液態(tài)的非晶合金變形至模具中，即可實(shí)現(xiàn)非晶合金零件的快速成 形。本發(fā)明還公開了利用上述方法所制備的非晶合金零件。本發(fā)明通 過對(duì)熱塑性成形過程中的加熱方式、成形驅(qū)動(dòng)方式