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本系統是針對現有固定床氣化與凈化系統存在的連續運行性差、產氣量小、 二次污染嚴重等問題研發的，國內首創。系統創新性地采用主動式氧量分層供 入技術、滾動式爐排結構等實現氣化過程的優化調控及連續穩定運行，采用基 于可再生循環溶劑作為焦油去除工質，集成冷凝、萃取、吸收和吹脫氣提等工 藝技術，實現對生物質焦油的高效低成本脫除凈化，避免了二次污染的產生。

一種流化床爐渣為外包濾層的暗管排鹽系統設置方法。其是以帶孔波紋塑料管為排鹽暗管，管外壁用透水無紡布包裹形成預包管，然后在鹽漬土中挖槽，選用流化床爐渣作為排鹽暗管外包濾材，先在溝槽底部鋪裝流化床爐渣，接著將預包管放置于溝槽中心軸線位置，繼續填裝濾材至超過管頂，使暗管周圍形成10～20cm厚外包濾層，然后鹽漬土回填、夯實，最后在頂部覆蓋一層客土。該暗管排鹽系統自上而下剖面分別為植物層、客土層、鹽漬土層、外包材料與暗管層。本發明主要以保護礫石等自然資源，開發以固體廢棄物爐渣作為排水/鹽暗管的外包濾層及其技

目前，我國火電廠所采用的煙氣脫硫裝置許多從國外引進，如：日本三菱重工、挪威ABB、德國Lurgi等，不僅造價昂貴（投資幾百萬至幾千萬美元之間），而且運行費用很高。還有一些電廠采用國內研發的濕法煙氣脫硫凈化技術，雖然造價較國外引進低一些，但仍然存在運行費用高，脫硫效率低等問題。 純堿作為重要的基礎化工原料，廣泛應用于冶金、化工、建材等行業，廢棄堿渣是制堿工業產生的主要廢棄物之一。我國每年利用氨堿法生產純堿約300多萬噸，年產生廢液3000多萬m3，廢堿渣近300萬噸。大部分氨堿廠的氨堿廢液廢渣靠筑壩堆存，天津堿廠在 70年生產過程中已積存堿渣1500萬噸，占地3.5km2，造成渣山周圍地區地上地下的嚴重污染。 利用廢堿渣作為脫硫劑，采用循環流化床煙氣脫硫凈化技術，可以起到“一箭三雕”的效果：脫硫效率不降低的條件下降低了煙氣脫硫的投資費用和運行費用、實現廢棄物的轉化消納、減少了石灰石開采對環境的沖擊。 本項目利用氨堿廠所產廢棄堿渣作為脫硫劑，采用循環流化床煙氣脫硫凈化技術，研究成果如下： 1.     廢棄堿渣理化性質全面分析，為脫硫可行性，脫硫機理研究，脫硫后廢棄物組成及毒性分析奠定基礎。 2.     搭建一循環流化床試驗裝置，對廢堿渣脫硫劑脫硫性能及動力特性進行研究。 3.     設計、研制并搭建循環流化床煙氣脫硫中試實驗裝置（塔高5.6米），實驗研究最佳脫硫工藝條件。實驗證明，在最佳脫硫條件下，脫硫效率可達到85％以上。同時研究脫硫裝置運行期間各測點溫度、濕度、壓力、脫硫劑濃度、SO2濃度等的變化規律，研究不同粒徑廢堿渣，不同噴水量，不同脫硫劑循環量等因素對脫硫效率的影響，為實際廢堿渣循環流化床煙氣脫硫裝置的設計和運行調試奠定基礎。 4.     嘉興35t/h垃圾焚燒爐煙氣凈化塔現場實驗研究，確定廢堿渣脫硫最佳工藝條件，實驗證明，在最佳脫硫條件，脫硫效率可達到85％。同時研究脫硫塔運行期間不同測點溫度、濕度、壓力、脫硫劑濃度、SO2濃度等的變化規律，研究不同粒徑廢堿渣，不同噴水量，不同脫硫劑循環量等因素對脫硫效率的影響。 5.     對比脫硫前后廢堿渣理化性質的變化，分析脫硫機理。分析測定脫硫后廢棄物的毒性，證明此廢棄物無毒，可直接排放或利用。 6.     對廢堿渣循環流化床煙氣脫硫技術的經濟性進行評估，與石灰石/石灰濕法煙氣脫硫相比，在相同的脫硫效率下，建造費用降低30－50％，運行費降低50－60％。

本系統是針對現有固定床氣化與凈化系統存在的連續運行性差、產氣量小、二次污染嚴重等問題研發的，國內首創。系統創新性地采用主動式氧量分層供入技術、滾動式爐排結構等實現氣化過程的優化調控及連續穩定運行，采用基于可再生循環溶劑作為焦油去除工質，集成冷凝、萃取、吸收和吹脫氣提等工藝技術，實現對生物質焦油的高效低成本脫除凈化，避免了二次污染的產生。獲得2011年度省科技進步一等獎。該系統已先后在全國13個省市實現推廣400余處，并成為三大軍區13個師旅級單位指定產品，累計實現

項目簡介 本成果利用去阻啟動噴動床為反應器，將生物質秸稈和煤共催化氣化，產生燃氣， 形成了生物質稻草催化水煤氣反應低焦油中熱值燃氣制備工藝，可用于農村地區以村鎮 為單位的小型氣化站的建設。成果已取得發明專利授權，ZL 2009 1 0264047.8。 性能指標 120kg/h 的生物質稻草等與煤、碳酸鈣和水蒸汽共氣化，生成焦油含量低于 10mg/m3 、 熱值 10-15MJ/m3 的農村用燃氣。 適用范圍、市場前景

空冷技術是富煤缺水地區火力發電的關鍵技術，但氣象、環境條件對空冷機組的性能存在顯著的復雜影響；同時，空冷系統本身也具有典型的多尺度特征，探索空冷機組的安全高效運行和優化設計方法，實現火力發電的節能節水，是動力工程領域面臨的前沿和挑戰性課題。 從實驗研究條件、多尺度數值計算模擬仿真和現場熱力性能試驗等不同角度，建立了迄今最為全面和完善的空冷系統性能研究環境，為開展適合我國北方自然環境條件的電站空冷技術研究提供了良好的支撐條件；完整揭示出大型火電空冷系統的性能特征和特性機理。開發了空冷單元空氣流場的優化組織、空冷島環境風場誘導強化技術和裝置，提出風機群分區優化運行技術，解決了空冷技術受制于環境風場和極端氣溫不利影響帶來的機組運行熱效率偏低的核心難題。開發了空冷凝汽器用系列化新型高性能翅片管傳熱元件；提出具有自主知識產權、適合我國北方氣象環境條件的新型間接空冷系統；結合我國國情，提出新的空冷凝汽器性能評價準則。顯著提高了空冷選型和系統設計關鍵參數的優化水平，從源頭上保障了空冷機組的優化設計和高效運行。 近5年來，實驗室研究人員在該方向發表國內外學術期刊論文近50篇，被相關研究引用250余次，獲授權發明專利5項。成果的主要技術內容通過了教育部科技成果鑒定，并先后獲2009年教育部科技進步一等獎和2011年國家科技進步二等獎。項目成果在火電行業近百臺大型空冷機組中得到應用，可使機組供電煤耗降低4.5-7g/kWh。項目成果的推廣應用，可使火電行業形成年節約標準煤500萬噸的能力，具有顯著的經濟、社會效益。

系統面向大型項目管理與科研管理，以先進的項目管理原理與技術為核心，并充分考慮我國項目與科研管理的實際需求。系統以項目管理流程為主線，整合管理項目實施所需要的時間、費用、質量、資源、信息與知識。通過流程、角色、權限、資源的動態綁定，實現系統的可視化設計與系統功能配置。系統不僅是一個過程管理系統，同時也是一個質量檢查與管理系統，不僅是一個專家管理系統，也是一個知識管理系統。系統匯聚了數據分析、文本挖掘、決策支持、自然語言處理等眾多先進技術，并支持SOA軟件體系結構。 在項目管理方面，系統基于項目流程，通過對信息進行不斷地收集、加工，共同完成整個項目管理的過程。 項目信息管理：每個項目記錄以下信息：項目編號、項目名稱、承擔單位、單位地點、計劃開始時間、計劃結束時間、優先等級、項目預算。 項目計劃制定：可定義項目里程碑（包括交付成果）和計劃時間，以明確科研項目所處的階段，控制項目從某個狀態提升到下一狀態，并且能夠直觀地顯示項目所處的階段，實現了項目的流程化管理。 項目流程管理：對項目的各種技術文檔的審批流程、變更進行管理，項目的進度管理，建設管理數據庫、存儲有關管理數據，保存項目相關材料。 在科研管理方面，系統支持完整的科研管理生命周期，包括科研項目征集階段、評議階段、立項審批階段、立項階段、實施階段、驗收階段、跟蹤階段，整個項目管理生命周期。系統支持科研項目過程管理，支持科研績效評估也支持科研決策。與此同時，系統提供了豐富的相關管理功能： 工作任務分解：整個項目活動分級分解至可管理工作單元的層次結構，每一個工作單元具體描述在一個規定單位或個人的具體責任和計劃時間。 計劃進度跟蹤：項目各階段或交付成果文檔的負責人將必須定期地對所負責的工作進行進度維護。系統能夠自動地綜合相關的信息進行項目完成百分比的維護。 成果狀態的管理：任務交付成果的管理將根據具體任務中規定的不同交付成果形式進行，例如交付形式可以為文件、設計模型、產品或部件等。 內容發布：面向各項目課題組、科研單位等用戶，進行公共的信息發布以及公告。起到宣傳、通報、展示等作用，即時地通過因特網向用戶發布通知。 資料文檔下載：各個項目中存在著大量地公共文檔以及各種模板，為了方便所有用戶，將此類文檔和模板進行合理組織，用戶可以輕松實現公共文檔和模板的下載和上傳功能。 輔助決策功能：提供相關的分析工具，綜合應用現代管理技術，對各種關聯管理信息進行對角度剖析，提供多維圖表，實現對知識分析和知識挖掘，為決策提供了可靠的支持。 績效評價：建立了多種大型項目與科研項目評估指標體系，利用關鍵績效指標對工作完成效果進行測度，可以有效的對工作績效作出評估。 本系統面向大型項目管理與科研管理，可用于通信、能源、交通、政府、國家中醫藥管理局、醫療機構、冶金行業、石油石化等行業。

本實用新型變剛度雙質體激振器式特大型振動磨涉及一種振動磨，特別是一種具有變剛度、雙質體、 激振器式的一般振動磨或特大型振動磨，屬于振動利用工程技術領域。包括上質體、下質體、電動機、電 機座、聯軸器、聯軸器罩、主振彈簧、隔振彈簧和底座，其中上質體包括筒體、進料口、端蓋、出料口、 激振器、右聯接架、磨介、左聯接架和配重體；上、下質體之間通過主振彈簧相聯接，主振彈簧內徑與上、下質體上的主振彈簧導柱外徑相配合；下質體通過減振彈簧支承在底座上。所述筒體通過主振彈簧可能動地支承在下質體上，在筒體的右側用右聯接架剛性固結有激振器。 

針對我國高速列車、地鐵車輛、航天航空等領域對大型特種鋁合金型材需求量急增，而關鍵生產裝備和技術為少數國家所壟斷，大型特種鋁合金型材80％依賴進口等問題，以自主研究開發萬噸級擠壓機用大型成套工模具設計、制造與使用技術為目的，自1996年開始，與科研院所、大型骨干企業開展長期聯合攻關，重點進行大型扁擠壓筒研制、大型特種型材分流組合模優化設計、特種異型穿孔針的優化設計、固定擠壓墊研制及其應用研究工作，在萬噸級擠壓機用大型扁擠壓筒和大型復雜斷面型材分流組合模的強度理論、優化設計方法、設計軟件與制造技術，大尺寸異形固定擠壓墊、異型穿孔針的設計制造技術，應用成套大型工模具擠壓生產復雜大斷面鋁合金型材工藝技術等方面取得系列突破，打破了國外對高性能關鍵鋁合金型材生產技術、產品的壟斷和封鎖，工模具制造成本和使用壽命、型材產品質量等技術經濟指標達到國際先進水平，為我國高鐵車輛的研制和國產化、航空航天、艦船和國防工業等高新技術發展和重大工程建設做出了貢獻。本成果專家鑒定意見認為：“…項目整體達到國際先進水平，其中大型扁擠壓筒設計制造技術達到國際領先水平，…”。成果獲2011年度國家科技進步二等獎。

1. 項目概述專用刀盤機構是用于大型回轉支承的深孔的鏜削加工，其孔徑的加工范圍在600mm～1500mm、孔深達2000mm。刀盤機構由主軸（機床主軸）、刀具徑向進給調速蝸輪蝸桿組、定軸輪系、差速外嚙合行星輪系、差速錐齒輪組、絲桿螺母組、旋轉刀盤及旋轉刀盤本體組成。機床主軸由主電機拖動，其動力分為兩路，一路直接帶動旋轉刀盤轉動，另一路則通過一組定軸傳動齒輪、外嚙合行星輪系和差速錐齒輪組與由調速電機控制的調速蝸輪蝸桿組所輸出的動力合成，使固定在絲桿螺母上的鏜孔刀架（鏜孔刀）沿旋轉刀盤上的刀架槽作連續徑向進給及退刀運動。采用數控技術實現鏜刀不同連續徑向進給運動與工件（工作臺）不同連續軸向進給運動合成，以滿足大型回轉支承的不同形狀深孔的鏜削加工。2. 技術優勢專用刀盤機構是用于大型回轉支承的深孔的鏜削加工，其孔徑的加工范圍在600mm～1500mm、孔深達2000mm。能有效提高大直徑、不同形狀深孔的鏜削加工的加工效率，加工精度穩定，制造成本合理。