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針對國內難變形材料（鈦合金、高溫合金）構成的鍛件模鍛成形加工中存在著勞動生產率低、材料     利用率低、小批量多品種、加工質量一致性差、加工智能化程度不高等問題，突破關鍵重要鍛件成形工  藝仿真與優化、面向有限空間的模具庫分區智能存儲及調度、復雜工況下模鍛成形智能感知與動態監控  等關鍵技術，研制出應用于難變形材料（鈦合金、高溫合金）模鍛成形的智能制造數據采集系統、標準 規范、數據庫和知識庫等成果，申請國家發明專利  3  件。主要創新點：（1）運用大數據挖掘技術實現模鍛成形鍛件的質量趨勢智能預測（2）基于粗糙集及神經網絡的模鍛模具壽命智能預測技術（3）提出基    于負載均衡的模鍛模具庫動態分區調度技術。

鋼管是經濟建設中重要的原材料之一，屬經濟型斷面型材，素有工業“血管”之稱。鋼管廣泛地被用作機械工業用管(主要是液壓與氣動缸體管、液壓輸油管、汽車傳動軸管和半軸套管、軸承鋼管、皮帶傳送托輥管、印染輥管等)、石油地質工業用管(油泵管、鉆探管、油管、套管、鉆桿等)、化工用管(石油裂化管、化肥用高壓管、化工設備及管道用管)、電站鍋爐和熱交換器管等。特別是進入WTO后，我國鋼鐵工業將會面臨更加激烈的競爭環境，如何降低生產成本，提高產品質量，開發新的產品品種，以增強企業競爭力成為首要課題。北京科技大學冶金機械研究所“管材深加工科研小組” 二十余年來，從事管材塑性成形加工新工藝新設備的研究、推廣工作，開發的“高精度冷拔鋼管技術”正是這樣一項降低生產成本，提高產品質量的新產品新技術。該項技術已在全國７個省市推廣應用，并被國家科委列入《國家科技成果重點推廣計劃》指南中,編號為I4-1-4-21。隨著市場和技術發展的需求，該“管材深加工科研小組”近來又先后開發出錐管冷拔成形新工藝和設備，大口徑（建筑用）方管冷拔新工藝和設備。

針對汽車輕量化及安全法規對汽車用超高強鋼的需求，完成超高強鋼合金體系設計、強化機理、顯微組織調控等關鍵技術研究，突破 1200-2000MPa 熱成形鋼批量制備技術。系統研究了超高強熱成形鋼的微觀組織結構及力學性能特征，改善了塑韌性和氫致斷裂敏感性，2000MPa 級熱成形鋼的抗拉強度達到 2083MPa，總伸長率達到 8.5%，彎曲角≥60°。使熱成形零件滿足汽車行業的使用要求，替代進口熱成形鋼，支撐國內汽車輕量化及安全碰撞要求的超高強汽車用鋼的需求，為汽車輕量化新材料的發展提供技術支撐。

主要研究內容 內高壓成形是一種加工空心輕體件的先進工藝方法，原則上適用于冷成形的材料均適用于內高壓成形工藝，適合制造空心變截面輕量化構件，可以減輕重量節約材料又可以充分利用材料的強度和剛度 在國家自然科學基金、黑龍江省科技廳、哈爾濱工業大學學科建設項目和第一汽車集團研發項目的資助，在國內首家開展了內高壓工藝理論和成形機理方面的基礎研究，研制國內首臺400MPa內高壓成形機，該設備獲得國家專利, 專利號：ZL00208694.8。 主要應用領域

本發明公開了一種電磁成形裝置及方法。該裝置包括成形線圈、 驅動線圈、導體驅動板、第一脈沖電源、第二脈沖電源、凹模和壓邊 圈；壓邊圈和成形線圈設置在凹模的上方，第一脈沖電源連接成形線圈，導體驅動板設置在成形線圈的上方，與成形線圈固定形成帶導體 驅動板的成形線圈結構，驅動線圈固定在導體驅動板的正上方，第二 脈沖電源連接驅動線圈。本發明通過驅動線圈驅動成形線圈隨工件的 變形運動，使成形線圈始終貼近工件，為工件的電磁成形提供持續的 隨形分布的電磁力，能有效提高工件的成形深度，并改善工件的貼模

（專利號：ZL 201510059040.8） 簡介：本發明公開一種閉塞鍛造成形模具，屬于金屬壓力加工技術領域。該裝置采用連桿機構連接上、下凹模座，實現上、下對分凹模的開啟與鎖緊閉合，模具下行時，左、右下擺桿向模內轉動，上凹模與下凹模壓合形成封閉型腔，在凸模向下運動中完成閉塞鍛造，當上模返回時，左、右下擺桿向模外轉動，通過鎖緊連桿機構使模座上升時自動打開，實現上、下凹模分離，通過增設水平側向凸模，實現多向閉塞鍛造。本發明所提供的模具易于實

管材數控內高壓成形液壓機是研發研發的一款具有自主知識產權的新型管材液壓成形設備。在其上可實現金屬管材的液壓成形，制件精度高，重量輕，剛性好，廣泛應用于汽車、航空、航天、五金等結構件的工業領域。 本研究所可以根據用戶需要進行新產品的研制和開發。

成果簡介精密鍛造成形（或稱閉塞擠壓成形） 是一種新型精密塑性制造技術， 它是當今金屬制品制造先進技術之一。 所開發的閉塞精密擠壓成形工藝技術不僅可以在制造過程中節材、 節能， 縮短產品制造周期， 降低生產成本， 而且可以獲得更好的材料組織結構與性能， 提高產品的安全性、 可靠性和使用壽命。 隨著我國汽車、 摩托車、 兵器、 航空及通用機械等重點產業的發展， 精密塑性加工技術將成為提高產品性能與質量， 提高市場競爭力， 降低制造成本的關鍵技術。成熟程度和所需建設條件本項目自主開發， 技術國內領先， 并已成功應用汽車零部件的工業化制造。項目實施需要有一定的鍛造或擠壓設備以及輔助設施。技術指標（1) 可有效減小變形載荷， 成形復雜結構零件， 縮短工藝流程；（2) 提高材料利用率 10—30%；（3) 提高鍛件尺寸精度， 減少機加工工序和成本；（4) 改善產品力學性能， 提高產品品質；（5) 降低設備負荷 20-50%以上。 可成形鍛件重量范圍大， 與同類產品生產工藝相比節約總成本 15-30%以上。市場分析和應用前景汽車工業是我國重點發展的支柱產業。 近幾年通過不斷自主創新和不惜努力， 汽車工業的規模和品質都得到了飛速發展。 特別是在最近幾年我國汽車工業獨領風騷， 一舉成為世界第一制造大國。 根據國家行業統計 2012 年全國銷售汽車近 1700 萬臺， 今后幾年還將以 10%以上的速度發展。 按照全國年銷售 1700 萬輛計算， 汽車用各類結構件如軸承輪轂、 齒輪坯、 滑塊星套、 發電機磁極等每種零件的實際需求都將達到 3500 萬只以上， （不含汽配市場）。 但目前國內以精密成形技術為核心的發展狀態相對滯后， 采用精密塑性加工的比例與發達國家相比差距較大， 有很大的發展應用空間。社會經濟效益分析項目實施以來， 可以提高產品質量和精度， 同時降低制造成本， 改善制造環境。 不僅為企業帶來可觀的經濟效益， 也能有效地保護了環境， 產生了良好的社會效益。合作方式合作開發、 技術（實施） 許可聯系方式冶金學院 鄭光文 電話： 18155564763 郵箱： 1822147001 @qq.com

滾珠旋壓技術主要是成形精密薄壁筒（管）形件的新技術，它主要具有如下特點：旋壓工裝簡單，旋壓成形過程中，旋壓力自成封閉力系，旋壓機機架不承受變形所需的作用力，旋壓設備重量較輕，滾珠旋壓是一種連續的局部多點塑性成形技術，滾珠旋壓技術已隨著工藝和設備方面的改進、優化逐漸應用在航空航天工業、機械、軍工和民用工業。滾珠旋壓技術主要加工塑性低、強度高、壁薄、大口徑、精度高等特點，主要應用于航空航天領域。