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金屬電弧噴涂快速制模技術是一種基于電弧噴涂、快速原形、機器人控制和材料科學的模具制造工藝。它通過電弧噴涂工藝制造模具的金屬型殼，通過材料累加原理制造出具有材料梯度、功能梯度結構的模具，是一種近凈成形的模具制造技術。該技術可用于制作金屬沖壓模具、熱壓成型模具以及塑料模具等。目前已經在飛機、汽車、拖拉機、家電、塑料、制鞋等行業中成功應用，特別適用于為新產品開發、試制以及小批量生產提供快速、低成本模具的場合，屬于極具發展潛力的一種模具制造新技術。

項目簡介（發明專利：200910068695.6）利用蒸發濃縮的方法回收廢水中氯化銨、氯化鈉的技術（熱法）。天然鹵水法利用復分解反應生產小蘇打在其生產過程中會排出大量高濃度氯化銨、氯化鈉母液，熱法回收氯化銨和氯化鈉，可以變廢為寶，保護環境。但是該法生產存在兩大難點：一是回收氯化銨、氯化納就必需蒸發掉大量的水，能耗較大，成本較高；二是氯化銨溶液對設備產生極強的腐蝕，即使使用昂貴的鈦材，在溫度、濃度較高的情況下設備仍然存在腐蝕問題。本技術采用蒸氨、蒸發、結晶及分離工藝處理。蒸發采用多效、熱泵、真空蒸發及余熱利用等技術，選用降膜蒸發器及強制循環蒸發器，三效混流流程，蒸發中結晶析出氯化鈉，蒸發后再冷卻結晶析出氯化銨。本技術有效降低了設備操作溫度，二次蒸汽和冷凝水可重復使用，減小了溶液對設備的腐蝕，節約能源，降低成本，提高了生產效率，沒有二次污染，該技術已成功應用于回收氯化銨、氯化鈉4萬噸級規模的工業生產。二、市場前景用本技術可處理復分解反應生產小蘇打母液，也可用于聯堿法制氯化銨，不但可解決環保問題，還會有可觀的經濟效益，因此具有廣闊的應用前景。三、生產設備蒸發器、分離器、結晶器、水罐、離心機、泵等。四、合作方式提供技術服務。項目負責人： 史曉平聯系電話： 022-60204052，13323307376

金屬電弧噴涂快速制模技術是一種基于電弧噴涂、快速原形、機器人控制和材料科學的模具制造工藝。它通過電弧噴涂工藝制造模具的金屬型殼，通過材料累加原理制造出具有材料梯度、功能梯度結構的模具，是一種近凈成形的模具制造技術。 

成果簡介： 新世紀以來，能源安全和環境問題日益成為制約可持續發展的焦點問題，越來越多的國家加快了開發綠色可再生能源的步伐。生物燃料乙醇是可再生液體燃料和綠色、優質汽油組分。在2017 年9月13 日，國家發展改革委、國家能源局、等十五部門聯合印發《關于擴大生物燃料乙醇生產和推廣使用車用乙醇汽油的實施方案》中要求，大力發展纖維素燃料乙醇

大型機械零部件的機器人自動制孔系統能夠完成大型鈦合金、鋁合金、碳纖維復合材料及傳統金屬材料的自動鉆孔、鉸孔及锪孔等加工任務。該系統主要由工業機器人、視覺檢測單元和制孔執行器三部分組成。目前已完成原理樣機，技術性能已在飛機大型壁板的自動制孔中得到驗證。 主要性能指標：1. 可加工孔直徑范圍為Φ3～Φ8mm，孔徑公差H9級；2. 制孔效率為15個/h；3. 孔定位精度為±0.3mm，重復定位精度為±0.2mm；制孔執行器的重量約為45kg，安裝方式靈活，具有同軸式、懸掛式以及側面式三種安裝方式。

氫作為二次可再生的清潔能源受到全世界的普遍關注。2019年我國首次將氫能源寫入《政府工作報告》，預計2022年市場規模將達到1.8萬億人民幣。目前氫氣主要有兩個來源：化石能源重整和水電解。其中，化石能源重整制氫是最主要的來源，占比約97%，成本低廉但二氧化碳排放居高不下。電解水制氫立足于未來碳減排，被各界寄予厚望，但電力成本居高不下，且目前其實際碳排放（約36千克）甚至高于煤制氫（約20千克）的碳排放。利用可再生能源實現低成本、低排放制氫是未來發展主要目標。 本項目通過半導體多級納米結構的有序組裝，不僅減少光電極對太陽光的反射、拓寬了光電極對太陽光譜的吸收范圍；同時通過對材料結構及成分的調控實現對半導體能帶的有效裁減，促進光生載流子的分離，以及表面電化學氧化還原反應動力學。進一步通過表面修飾顯著提升光電極的工作壽命。本項目通過精確調控、系統優化與多功能協效，目前已經實現了無外加偏壓下完全通過太陽能高效分解水制氫，其中太陽能光轉化氫效率高達10%。

產品詳細介紹

2020年2月22日，由四川大學華西醫院聯合清華大學、成都博奧晶芯生物科技有限公司共同設計開發的包括新冠肺炎病毒在內的“呼吸道病毒（6種）核酸檢測試劑盒（恒溫擴增芯片法）”獲國家藥監局第2批新型冠狀病毒應急醫療器械審批批準（注冊證證書號:國械注準20203400178），將迅速應用到疫情防控前線，為眾多患者及一線醫務人員提供快速、精準、有效診斷。該測試芯片是在國家衛健委高級別專家組組長鐘南山院士、國家衛健委高級別專家李蘭娟院士指導下設計開發的，只需采集患者的鼻、咽拭子等分泌物樣本，在1.5小時內便可一次性檢測包括新冠肺炎病毒在內的6種呼吸道常見病毒，目前已獲15項授權專利和各類科技獎項7項。

成果與項目的背景及主要用途： 內燃機是應用范圍最廣的動力裝置，消耗我國石油總量的 60%，并且是城市 大氣主要污染源，內燃機節能減排是國家的重大需要。燃燒技術是內燃機的核心 技術，包含“油”和“氣”兩大要素，氣道作為內燃機的“咽喉”，是控制“氣”的關鍵， 良好的氣道性能是實現內燃機節能減排的前提。 長期以來，氣道開發和生產質量在線控制始終是世界難題。由于氣道性能的優劣 直接影響著內燃機的動力性、經濟性以及其他特性，氣道的測試十分重要。歐美 傳統氣道測試采用定壓差方法，測試中需反復調節氣道壓差至定值，單次測試超 過 15 分鐘，而內燃機生產節拍約為 5 分鐘/臺，因此僅能用于實驗室研發，根本 無法滿足生產線在線檢測的效率要求。本發明使氣道測試效率提高5倍以上，攻 克了氣道生產質量在線控制的世界難題，應用于玉柴、濰柴等企業多條生產線， 高排放標準內燃機合格率大幅提升。 技術原理與工藝流程簡介： 內燃機氣道及缸內流動屬于復雜壁面條件下的剪切湍流，同時伴隨有活塞、 氣門等周期性運動邊界，整體流動特性直接受近壁流動影響。研究發現，隨著外 流場雷諾數的增大，達到充分發展湍流，近壁雷諾應力增大，動量交換加劇，粘 性底層厚度明顯變薄，壁面阻力系數趨于恒定，流量系數、渦流/滾流強度等無 量綱參數不再隨雷諾數發生變化。 研究進一步發現，進氣過程中若對應最低氣門升程的雷諾數達到其臨界值， 則在相同條件下隨著氣門升程的增大，氣流將始終保持充分發展湍流狀態，即后 續氣門升程下雷諾數將始終高于相應氣門升程的臨界值。基于以上發現，提出了 48天津大學科技成果選編 變壓差氣道測試方法：測試過程以氣流達到充分發展湍流狀態為控制條件，即保 證雷諾數始終高于臨界值，僅需設定最低氣門升程的氣道壓差，從而免去了后續 過程中壓差的反復調節。 技術水平及專利與獲獎情況： 2012 年，氣道試驗臺變壓差穩流測試技術通過中國機械工業聯合會組織的 專家鑒定，以郭孔輝院士為主任的鑒定委員會一致認為“該項目取得了重大的理 論突破和技術創新，擁有多項自主知識產權，綜合性能達到國際同類產品的領先 水平，具有重大的綜合效益，應用前景廣泛”。 專利情況：目前發明專利授權 7 項，其中核心發明專利 “快速檢測內燃機氣 道流動性能參數的試驗裝置”于 2012 年獲第十四屆中國專利優秀獎，核心發明專 利“用于氣體測量的高靈敏渦流動量計” 2014 獲第十六屆中國專利優秀獎。 獲獎情況：2012 年獲中國機械工業科學技術一等獎。2013 年獲天津市技術發明 一等獎。 應用前景分析及效益預測： 本項目已廣泛應用于內燃機企業如濰柴、玉柴，汽車企業如東風、上汽，摩 托車企業如隆鑫、建設，科研院所如中汽研、七一一所等 56 家單位，氣道試驗 臺累計銷售 60 余臺套（國內僅 4 臺套進口產品），國內市場占有率近 95%，從 根本上改變了國內企業長期依賴國外氣道技術的局面，十年來協助企業攀登了國 一至國五排放法規的 5 個技術臺階，有力地推進了內燃機節能減排和行業技術進 步，國際同行始終試圖打破本項目的壟斷地位未果。隨著汽車、內燃機工業的飛 速發展以及排放法規的不斷嚴格，企業自主開發氣道并在線檢測氣道將成為必然， 本成果應用前景十分廣闊。 應用領域：內燃機測試及研究 技術轉化條件（包括：原料、設備、廠房面積的要求及投資規模） 廠房面積 500 平方米，投資規模 3000 萬 合作方式及條件：技術合作或專利轉讓，轉讓費 2000 萬元人民幣