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手性二芳基甲醇是重要的手性藥物合成前體，比如 (R)-新苯海 拉明、(R)-鄰甲苯海明，(S)-卡比沙明、(R,R)-氯馬斯汀等手性藥物就 是由光學(xué)活性二芳基甲醇合成得到，尚有一些具有明顯抗腫瘤前景的 化合物也是由手性二芳基甲醇合成的。本技術(shù)使用容易合成且價(jià)格低 廉的格氏試劑在不對(duì)稱(chēng)催化的條件下與芳香醛加成，使用四異丙醇鈦 和 N,N,N′,N′-四甲基二氨基乙醚為添加劑，使用 10 mol% 光學(xué)活性 H8-BINOL 為手性配體，產(chǎn)物產(chǎn)

本發(fā)明公開(kāi)了一種堇青石負(fù)載型中溫脫硝催化劑及其制備方法，用于處理工業(yè)廢氣中的NOx，屬于催化劑技術(shù)領(lǐng)域。本發(fā)明的負(fù)載型脫硝催化劑包括堇青石蜂窩、TiO2和V2O5等組分。催化劑制備步驟包括堇青石的預(yù)處理、負(fù)載組分溶液的制備以及將預(yù)處理完畢的堇青石蜂窩浸漬在含有釩鉬鈦（V、Mo、Ti）負(fù)載組分和超細(xì)碳基造孔劑的溶液中，再經(jīng)過(guò)干燥、焙燒等操作得到堇青石負(fù)載型中溫脫硝催化劑。

技術(shù)原理 ：利用乙炔和二氯氫硅合成甲基乙烯基二氯硅烷單體，再將 單體水解、中和、裂解制得乙烯基環(huán)體。后者是生產(chǎn)乙烯基硅橡膠、硅油 和硅樹(shù)脂的重要原料。 技術(shù)特點(diǎn) ：解決了硅氫加成反應(yīng)中催化劑的穩(wěn)定性及抑制二次加成反 應(yīng)發(fā)生，提高催化劑的選擇性（達(dá) 96%以上），使該項(xiàng)目首次成功地實(shí)現(xiàn) 了產(chǎn)業(yè)化。 投資規(guī)模 ：實(shí)現(xiàn) 100 噸/年乙烯基環(huán)體，需要有 500M2 以上的生產(chǎn)廠(chǎng) 房

技術(shù)原理 ：本項(xiàng)目將燃燒汽油的汽車(chē)、摩托車(chē)等機(jī)動(dòng)車(chē)排放的一氧化 碳（CO）俓類(lèi) (HC)、氮氧化物 (Nox) 等對(duì)人體有害的氣體，通過(guò)催化裝置 轉(zhuǎn)化為無(wú)害的氣體，屬于環(huán)境保護(hù)技術(shù)領(lǐng)域。該項(xiàng)目的汽車(chē)尾氣凈化催化 劑接近 III 標(biāo)準(zhǔn)；摩托車(chē)尾氣凈化催化劑達(dá)到歐 III 標(biāo)準(zhǔn)。 市場(chǎng)前景 ：采用本項(xiàng)目研制的汽車(chē)和摩托車(chē)尾氣凈化催化技術(shù)對(duì)其排 放的有害氣體 CO、HC、Nox 等進(jìn)行有效的凈化處理，使人們賴(lài)于生存的

本發(fā)明公開(kāi)了一種用于燃煤煙氣中單質(zhì)汞氧化的催化劑，可實(shí)現(xiàn)單質(zhì)汞的高效催化氧化且吸附汞后的催化劑易于從飛灰中磁選分離以便循環(huán)利用，其特征在于，該催化劑為對(duì)單質(zhì)汞具有良好氧化性能的活性組分負(fù)載到載體表面形成，其中所述活性組分為 CuCl2，所述載體為磁珠顆粒。本發(fā)明還公開(kāi)了其制備方法以及該催化劑失去活性后的活化再生方法。本發(fā)明利用飛灰中的磁珠顆粒作為載體并在其表面負(fù)載活性催化組分改性后進(jìn)行汞控制，具有很好的經(jīng)濟(jì)效益，特別

本發(fā)明公開(kāi)了一種鈷基過(guò)渡金屬氧還原催化劑及其制備方法和 應(yīng)用，該方法包括如下步驟：將鈷鹽和含氮有機(jī)配體分別加入到乙醇 中，使兩者充分反應(yīng)形成鈷絡(luò)合物溶液；向上述溶液中加入碳材料， 在油浴中回流反應(yīng)，使鈷絡(luò)合物均勻吸附在碳材料表面；蒸發(fā)除去乙 醇，將剩余物質(zhì)研磨均勻，得到黑色粉末；將該黑色粉末在惰性氣體 環(huán)境下，在 600～900℃下熱處理 0.5～3 小時(shí)，即可得到所述鈷基過(guò)渡 金屬氧還原催化劑。該催化劑摒棄了貴金屬

研究還表明,氮氧化鉻(CrO0.66N0.56)納米顆粒具有優(yōu)異的氮?dú)膺€原催化活性。在自制的質(zhì)子交換膜電解池裝置中，氨氣生成速率在2V時(shí)可達(dá)8.9×10-11 mol s-1 cm-2 和15.56μg h-1 mg-1，其最高庫(kù)倫效率在1.8V時(shí)達(dá)到了6.7%。在相同測(cè)試條件下，氮氧化鉻催化性能遠(yuǎn)優(yōu)于氮化鉻（CrN）。研究發(fā)現(xiàn)，氮化物的部分氧化使得氮氧化鉻催化劑表面的電子特性發(fā)生變化，從而提高氮還原的催化活

（專(zhuān)利號(hào)：ZL 201410181835.1） 簡(jiǎn)介：本發(fā)明公開(kāi)了一種綠色催化制備噻唑并[3，2-α]吡啶衍生物的方法，屬于有機(jī)化工技術(shù)領(lǐng)域。該制備反應(yīng)中芳香醛、丙二腈和巰基乙酸甲酯的摩爾比為2：2～4：1，布朗斯特堿性離子液體催化劑的摩爾量是所用巰基乙酸甲酯的3～5％，室溫下反應(yīng)20～65min，反應(yīng)結(jié)束后冷卻至室溫，有大量固體析出，碾碎固體，靜置，抽濾，所得濾渣水洗、干燥后用無(wú)水乙醇重結(jié)晶，真空干燥后得到純噻唑并[3，2-α]吡啶衍生

手性二芳基甲醇是重要的手性藥物合成前體，比如 (R)-新苯海 拉明、(R)-鄰甲苯海明，(S)-卡比沙明、(R,R)-氯馬斯汀等手性藥物 就是由光學(xué)活性二芳基甲醇合成得到，尚有一些具有明顯抗腫瘤前景 的化合物也是由手性二芳基甲醇合成的。本技術(shù)使用容易合成且價(jià)格 低廉的格氏試劑在不對(duì)稱(chēng)催化的條件下與芳香醛加成，使用四異丙醇 鈦和 N,N,N′,N′-四甲基二氨基乙醚為添加劑，使用 10 mol% 光學(xué) 活性 H8-BINOL 為手性配體，產(chǎn)物產(chǎn)率為 90 ~ 97%，光學(xué)活性在 90 ~ >99

一種在金屬催化下亞胺與一氧化碳共聚合成多肽類(lèi)聚合物材料 的新的、簡(jiǎn)捷的方法，不用氨基酸為原料，以廉價(jià)的亞胺和一氧化碳 為單體，在金屬催化下發(fā)生交替共聚，直接生成多肽，從而使合成多 肽的成本大大降低。這一途徑將可以避免繁雜的合成和活化氨基酸的 步驟，使得多肽的合成和傳統(tǒng)的方法(如開(kāi)環(huán)聚合反應(yīng)法)相比，被大 大地簡(jiǎn)化。所得到的多肽類(lèi)材料，在生物醫(yī)學(xué)材料和制藥等領(lǐng)域具有 重要用途。 該方法是在高壓釜中，以 1，4-二氧六環(huán)為溶劑，在 800psi 壓力 的 CO、50℃油浴以及在催化劑作用下，亞胺與 CO 共聚得到產(chǎn)物多 肽。采用一種簡(jiǎn)單的金屬鈷化合物作催化劑，能有效地催化亞胺和一 氧化碳的交替共聚，得到高分子量和低分散度的多肽類(lèi)聚合物。方法 簡(jiǎn)捷。 已取得的知識(shí)產(chǎn)權(quán)： 本項(xiàng)目得到國(guó)家自然科學(xué)基金資助，是一項(xiàng)具有原始創(chuàng)新性的科 研 成 果 ， 已 申 請(qǐng) 2 項(xiàng) 中 國(guó) 專(zhuān) 利 （ 申 請(qǐng) 號(hào) 200610129890.1 ， 200710195204.5）和國(guó)際專(zhuān)利（申請(qǐng)?zhí)?PCT/CN2007/003465），還將對(duì)后續(xù)發(fā)現(xiàn)及時(shí)申請(qǐng)專(zhuān)利保護(hù)，因此將擁有該技術(shù)的全部知識(shí)產(chǎn)權(quán)。成 果發(fā)表在化學(xué)刊物 Angew.Chem.，已受到學(xué)術(shù)界和一些國(guó)外公司的關(guān) 注。 應(yīng)用前景分析及效益預(yù)測(cè)： 應(yīng)用行業(yè)：生物醫(yī)學(xué)材料、制藥、功能材料。該項(xiàng)目所提供的新 型多肽類(lèi)化合物，已經(jīng)能夠?yàn)樯镝t(yī)學(xué)工程領(lǐng)域提供一類(lèi)新的重要的 可供選擇的材料。從長(zhǎng)遠(yuǎn)來(lái)看，開(kāi)發(fā)出多個(gè)新的有效的催化劑體系， 實(shí)現(xiàn)更多類(lèi)亞胺與一氧化碳的共聚，最終使該方法成為一種廣泛有效 的多肽的合成方法，將具有重大的社會(huì)和經(jīng)濟(jì)效益。 應(yīng)用領(lǐng)域及能為產(chǎn)業(yè)解決的關(guān)鍵技術(shù)： 作為新的生物醫(yī)學(xué)材料可能具有更好的生物兼容性，因而代替現(xiàn) 有材料用于人工血管等方面。此外，還可被用作藥物的糖衣以及具有 藥物緩釋等功能。如能實(shí)現(xiàn)一般肽類(lèi)的合成，其低廉的成本將有潛力 替代用任何其它合成方法得到的該類(lèi)產(chǎn)品。不用氨基酸為原料，而是 以廉價(jià)的亞胺和一氧化碳為單體，從而使合成多肽的成本大大降低、 方法大大簡(jiǎn)化。 技術(shù)產(chǎn)業(yè)化條件： 投資規(guī)模約 500 萬(wàn)元（不含基建投入）。