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本項目基于團隊多年連續碳纖維熱塑性預浸料制備及復合材料成型、聚芳醚酮（PAEK）樹脂（含聚醚醚酮（PEEK））研發、半結晶型熱塑性復合材料界面研究的技術積累和相關項目成果，通過自主設計搭建連續纖維熱塑性復合材料生產線及相關關鍵成型模頭和特殊工裝的設計，掌握了連續碳纖維聚芳醚酮特種熱塑性預浸料單向帶、LFT 粒料和高纖維含量拉擠棒材的關鍵制備技術，打破國際技術封鎖，拓展了聚芳醚酮材料的應用形式，在我國航天、軍工等輕量化零部件替換上具有很好的應用前景。本項目預期在連續碳纖維特種熱塑預浸料、LFT 長纖維粒料、拉擠型材及 1-2 個具體產品（航空航天、醫療）幾個方面進行同步產業化落地，具有自主知識產權。項目落地后將進一步開發國際領先并具有自主知識產權的低成本高效連續熱壓技術，實現 3 分鐘內單成型制造周期的織物層合板在線浸漬和長尺寸結構型材的連續化生產制造，建成從“樹脂原材料→預浸料/LFT/棒材→成型工藝→復合材料制品→評價方法”的一整套技術體系，引領行業發展，助力連續纖維特種熱塑性復合材料在我國快速、大規模的應用。

煤系高嶺土合成 SiAlON 體系材料是以煤系高嶺巖（主要化學成分是二氧化硅、三氧化二鋁以及殘存的碳）為主要原料，采用多種介質（碳、金屬粉、氮化物等）協同還原-氮化的方法合成高性能 SiAlON 體系耐火材料的一種技術，其基本工藝過程是：將煤系高嶺土與少量添加介質均勻混合，添加有機粘結劑混合后壓制初始強度成型，在高溫下通入氮氣還原氮化合成 SiAlON 耐火材料。目前，我國已成為耐火材料的生產大國，耐火材料市場巨大，故合理利用煤炭工業廢棄物、實現資源高效利用對于環境保護、實現煤炭工業的可持續發展均具有非常重要的意義。本課題的特點是：一方面原料豐富、價格低廉、合成工藝非常簡單,有利于大型工業化生產, 可以高效、清潔、充分利用煤系高嶺巖礦的有價值成分，是制備高溫耐火材料的又一個新途徑；另一方面可以明顯降低我國耐火材料原料緊張的壓力，提高耐火材料質量。本課題在多項國家科技支撐計劃及國家自然科學基金的資助下，在該技術的研究與應用開發方面進行了深入系統的研究工作，創造了一系列具有自主知識產權的新配方、新工藝，擁有 4 項國家發明專利，并分別獲得了教育部二等獎、中國冶金科學技術獎二等獎等多項獎項?？捎糜诤铣傻统杀?、高性能、高附加值的氮氧化物復合材料。其應用領域包括：高爐爐腰、爐腹和下部爐身耐火材料，新一代高爐復合爐襯陶瓷杯，鋼包透氣磚，水平連鑄防裂環，連鑄浸入式水口防堵塞材料熱電偶套管，噴射冶金爐噴涂料等。

多肽藥物研發具有廣闊的研究空間和市場應用前景。2015 年全球多肽藥物市場為 175 億美元，據預測，2015-2025 年年增長率為10.3%，到 2025 年全球多肽藥物市場將增至 469 億美元。隨著多肽藥物價格的平民化、蛋白相互作用新靶點以及替代傳統注射給藥的新型給藥技術迅猛發展，多肽藥物的臨床應用范圍將進一步得以拓展。然而，多肽藥物工業化生產中存在合成步驟繁瑣、成本高等一系列技術問題，導致藥品價格昂貴，大大增加了醫療負擔，嚴重影響了這些多肽新藥投放市場的速度。而我國多肽藥物產業與歐美相比還

團隊研究后發現，樟腦與石墨烯表面吸附能較小，作為輔助轉移層時可以僅通過室溫下干燥升華、低溫短時間退火或無水乙醇試劑清洗被完全除去。這避免了傳統轉移方法中去除轉移支撐層所使用的有機試劑長時間浸泡和高溫退火等操作，減少了對石墨烯薄膜的品質損壞，并擴展了石墨烯在諸多柔性基底上的應用。 除此之外，在使用自制的樟腦溶液旋涂至石墨烯薄膜上并刻蝕掉銅基底時，石墨烯薄膜周圍形成了一層樟腦油包圍層，對石墨烯薄膜提供了緊固保護。團隊還發現，由于樟腦油層在

截至2011年底，國內醋酸產能超過800萬噸，醋酸產能嚴重供大于求，醋酸裝置開工率不足70%，開發醋酸下游產品具有廣闊的市場前景。2011年我國燃料乙醇產量約200萬噸，燃料乙醇的需求在不斷增長，預計2015年，按照國內目前使用的E10 (汽油中摻混10%的乙醇) 標準計算，對燃料乙醇的需求將達1000萬噸。我國對乙醇的潛在消費需求，為醋酸加氫制備乙醇技術帶來了良好的市場機遇。目前的醋酸價格持續低迷，而乙醇需求增長潛力巨大，而目前糧食乙醇的發展受到限制，醋酸加氫制備乙醇技術將帶來顯著的經濟效益及社會效益，對替代傳統的糧食發酵路線，緩解石油資源緊缺的矛盾，提高我國能源安全，具有重要的戰略意義和深遠影響。

1 成果簡介利用生物方法進行污水處理，已經經歷了一個多世紀的發展。但是，在活性污泥法的應用中，仍然存在以下主要缺點：曝氣池占地面積很大，曝氣后氣體排放造成二次污染；曝氣過程中活性污泥、空氣和污水三相混合不均勻，氧傳遞速率較慢，氧氣利用率不高，使得曝氣效率低；剩余污泥排放量大。本研究室基于多年來對環流反應器流體力學特性和工程應用的研究，提出了采用多級環流裝置作為活性污泥曝氣的新方式，并經過 10 多年的基礎、應用以及工業化研究，形成了一套高效的活性污泥的處理污水的新工藝—多級環流曝氣工藝。該工藝可改善氧的傳質，增加氧的利用率，從而減少動力消耗；該工藝還可減少生物處理過程中剩余污泥的產量，減輕處理污泥的負擔；同時，該工藝的生物處理構筑物占地面積顯著減小，可節約投資。該工藝已經完成了 20 噸/天的工業中試，通過了專家鑒定；并在處理印 染污水等方面已經建成了工業應用裝置，目前運行良好。 在多級環流曝氣工藝的基礎上，針對含有中低濃度難降解有機物的污水，本研究室又開發了厭氧-好氧耦合環流曝氣污水生物處理技術，以提高難降解有機物的處理效率。通過在多級環流塔內的懸浮污泥中添加具有特殊孔隙結構和尺度的載體材料，利用氧的傳遞阻力在載體內部形成厭氧菌生存的環境，構成專性厭氧菌生長區。通過被動擴散和流體的沖刷作用，有機物可以擴散進入載體內部，并被厭氧菌降解，同時載體內部的厭氧降解產物也可進入流化床主體，實現厭氧生物降解和好氧生物降解的耦合。該工藝具有高效的好氧降解過程和厭氧降解過程， 且將厭氧和好像過程結合在一個裝置中進行，高度集成化，設備投資小、處理效率高、占地面積小。該工藝已經在含酚廢水、 PTA 廢水、煉油廢水方面已經開展了大量的工藝開發和工業模擬實驗，取得了理想的處理效果。2 技術指標（ 1） 多級環流曝氣：溶解氧濃度可達到 6mg/L 以上，較廊道式曝氣池，占地面積可減小 80% 以上，處理時間可縮短 50%以上。 （ 2） 厭氧-好氧耦合環流曝氣： COD 的容積負荷可達到 7g/L?d 以上，對 COD 濃度小于2500 mg/L 的含酚廢水、 PTA 廢水等廢水， COD 去除率達到 95％以上。3 應用說明該技術主要針對各類石化、化工及其他含有難降解有機物廢水的處理，小規?，F場集成式污水處理（如機場、遠郊住宅小區等）以及污水的點源治理。 多級環流曝氣應用包括兩種方式：① 以環流曝氣塔式設備替換現有的曝氣池、初沉池；② 在現有的深度在 4m 以上的廊道式曝氣池進行改造。多級環流曝氣塔為新型塔式曝氣處理設備為專利設備，具有處理效率高，占地面積小等顯著優勢。 20 噸/天的工業中試結果（乙烯綜合廢水， COD 約為 1000 mg/L，）顯示，和該廠現有的廊道式曝氣池相比，占地面積可減小 80% 以上，處理時間可縮短 50%以上， 出口廢水穩 COD 定在 60 mg/L 以內，特別適合于土地資源緊張、處理效率要求高的生產、生活部門。多級環流曝氣塔頂部還有集成的泥水分離器，可將出水中的污泥分離，在污泥沉降良好的情況下，可直接排放，不需要初沉和二沉設備，使設備投資、能耗以及占地面積大幅度降低；即使對沉降性能不佳的污泥，也可達到初沉的作用，節省初沉設備和運行費用。 通過對現有的深度在 4m 以上的廊道式曝氣池進行改造，也可實現多級環流曝氣，方法是在曝氣池內改造曝氣系統，加裝多級導流筒內構件。其改造簡單，投資小，但對廢水處理的效果有顯著的提高。采用多級環流曝氣后，曝氣池內的溶解氧濃度提高 50% （可達到 6 mg/L以上）以上，懸浮污泥濃度提高 30%以上，在達到相同處理效果的前提下，水力停留時間可減小 50%以上，處理負荷提高 50%以上，特別適合于對現有裝置增容的技術改造。由于溶解氧濃度高，剩余污泥的產量也顯著降低。 厭氧-好氧耦合環流曝氣工藝，通過在多級環流曝氣塔中添加高孔隙率的聚合物填料，在填料內部形成的缺氧環境，可發生水解-酸化反應，通過水解-酸化將難降解有機物降解為揮發性脂肪酸，進一步由裝置中主體的懸浮污泥進行好氧代謝，實現了厭氧—好氧生物降解的耦合，提高了難降解有機物的降解效率。工業模擬裝置的研究表明，對 COD 濃度達到 3500mg/L 的含酚廢水，采用厭氧-好氧耦合環流曝氣工藝， 24h 內 COD 可降解至 100 mg/L 以下；對 COD 濃度達到 2500 mg/L 的 PTA 廢水，采用厭氧-好氧耦合環流曝氣工藝， 16 h 內 COD可降解至 100 mg/L 以下；對 COD 達到 2000 mg/L， BOD/COD<0.1 的煉油廢水，采用厭氧-好氧耦合環流曝氣工藝， 24 h 內 COD 可降解至 60 mg/L 以下。上述處理效果，均優于傳統的 A/O 或者 A/A/O 續批式聯合工藝，占地面積低于這些工藝的 1/8。4 合作方式商談。

一、項目簡介(-)-二異松蒎基氯硼烷是在藥物生產過程中常用的一種手性還原試劑，主要是用于把藥物分子中的醛基、酮基直接還原為具有手性的醇類。在國內外一些高附加值的藥品的生產過程中，得到了廣泛的應用。尤其在西歐、美國等發達國家的需求巨大。二、市場前景目前國內還沒有該產品的生產，完全依賴于進口；同時，國外需求較大，有利于該產品的出口。三、規模與投資按年產10噸建廠，需設備投資30萬元，總投資50萬元。四、生產設備所需設備主要包括搪瓷反應釜、冷凍機、離心分離機、空壓機、真空泵等。五、效益分析按目前市場價格計算，產品的生產成本為100元/千克，售價為800元/千克。按年產10噸計算，每年毛利潤可達700萬元。

石油資源的日益枯竭和日益嚴格的環保要求，使得清潔替代燃料的開發和應用步伐大大加快。其中可再生能源，生物柴油更是得到了各國的廣泛重視。目前工業化生產的生物柴油當中，對于富含水或FFA的價廉的低品質原料油，則需要復雜的前處理工藝。因此開發一種方便、高效的可采用低品質油合成生物柴油的技術意義重大。 蓖麻為世界十大油料作物之一，在我國具有豐富資源,其產量位居世界第三，是優良的替代石油的可再生性“綠色能源”資源。油桐是我國特有的木本油料樹種,因其種子含油量高,被列為我國四大木本油料之一。以上述兩種非食用油制備生物柴油不僅可以緩解對食用油的需求壓力，還可以大力推動此類油品植物的種植業的發展。

已有樣品/n首次實現利用葡萄糖為原料微生物高效合成紅景天苷，在30升發酵罐，發酵60h，紅景天苷產量可達10克/升，已初步建立了提取工藝。與化學合成法相比，微生物合成紅景天苷具有反應條件溫和、目標產物可以發酵大量生產的特點，紅景天苷主要存在于發酵液中，提取工藝簡單。紅景天苷微生物合成技術，與傳統生產方法相比，降低了生產成本和環境污染，實現可持續發展，具有很好的應用前景。從植物中提取的紅景天苷成本3萬元/公斤，化學合成紅景天苷成本1萬元/公斤。以目前的發酵水平10克/升計算，研究所技術生產的紅景天苷預

本技術開發了一系列具有自主知識產權的三元可生物降解的脂肪族-芳香族共聚酯, 不僅性能與 BASF公司開發的Ecoflex相當，具有良好的生物降解性、加工性能和機械性能，而且合成方法相對簡便，在普通的聚酯反應器或加工設備上即可進行。產品性能可通過調整共聚單元的比例或反應時間來加以控制，從而滿足不同領域的應用要求 主要技術、指標： 拉伸強度： 10 ——40 MPa；斷裂伸長率： 100%——1000% 熔融指數：3——10 g/min；分子量：4萬——60萬 建設投產條件（投入資金情況、需要的廠房、使用配套設施狀況等）： 年產3000噸所需儀器設備投資1000萬元，廠房1800平米。