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本實用新型公開了一種超導電感電容混合儲能脈沖功率電源，包括初始充電電源、可控開關、儲能電容器、非線性電阻、三繞組脈沖變壓器、二極管和負載；本實用新型結構將超導電感儲能和電容儲能有效結合，并利用三繞組脈沖變壓器將能量進行快速壓縮和釋放；電容器集儲能和限壓兩種功能并且通過LC振蕩回路加速了能量向負載傳遞的速率和效率；壓敏電阻使原邊超導線圈中的剩余電流快速衰減，提升了能量傳遞效率。

本發(fā)明公開了一種柔性鈣鈦礦太陽能電池的制備工藝，包括以 下步驟：1)刻蝕；2)光陽極的制備；3)碳對電極的印刷成膜：采用烘干·114·溫度在 150℃以下的導電碳漿，利用絲網印刷法在柔性導電基底上制 備成膜，即得到太陽能電池的碳對電極；碳對電極的一端與 ITO 導電 層接觸，另一端與 ITO 之間存在間隙，生長的 ZnO 納米線在該間隙處； 4)鈣鈦礦的添加。本發(fā)明采用一種低溫的制備工藝在柔性導電基底上 制備電池的光陽極。接著采用有機溶劑烘干溫度在 150℃以下低溫導 電

利用鈣鈦礦材料制備高效率低成本太陽電池 一、項目分類 重大科學前沿創(chuàng)新、關鍵核心技術突破 二、成果簡介 南京大學現(xiàn)代工程與應用科學學院譚海仁教授團隊瞄準“碳達峰、碳中和”國家重大需求，致力于高效率新型光伏技術的基礎和應用研究，兩年內連續(xù)四次創(chuàng)造全鈣鈦礦疊層太陽電池光電轉換效率的世界紀錄，并被國際權威的《Solar cell efficiency tables》收錄。 2019年，研究團隊率先突破全鈣鈦礦疊層制備瓶頸，提出新型隧穿結結構，實現(xiàn)了器件制備過程的大幅簡化和性能的大幅提升，最終實現(xiàn)了24.8%的光電轉換效率；2020年，團隊通過材料改性和結構優(yōu)化實現(xiàn)了大面積疊層電池24.2%的效率。 近期，研究團隊提出增強窄帶隙鈣鈦礦晶粒表面缺陷鈍化的新策略，疊層電池經國際權威機構認證其轉換效率高達26.4%。同行專家高度評價該研究工作“在利用鈣鈦礦材料制備高效率低成本太陽電池中邁出了重要的一步”。 相關成果發(fā)表于Nature (2022)和Nature Energy (2019、2020)等國際頂級期刊，入選“中國半導體十大研究進展”和“中國光學十大進展”，部分技術已實現(xiàn)科技成果轉化，推動了我國新型鈣鈦礦太陽電池的產業(yè)化。

 太陽能發(fā)電是未來可再生能源的重要領域，提高太陽能電池對太陽光的利用效率、進一步提高太陽能電池的光伏效率，已經成為光伏領域的重要課題。太陽能電池的本征吸收層很薄，甚至小于光的波長，使得進入太陽能電池光子的光程很短，成為除材料以外，制約太陽能電池進一步提高光伏效率的重要因素。為了提高光子在太陽能電池本征吸收層中的吸收率，需要研究在降低電池表面反射的同時，延長光子在本征吸收層的光程，實現(xiàn)高效陷光。 本項目基于微納光學理論和微納結構加工技術，提出了“低表面反射+低光能逃逸+高效延長光程”的高效超陷光機制，設計了具有“低表面反射率+低光能逃逸+高效延長光程”的高效超陷光結構。利用寬帶陷光技術研發(fā)的寬帶陷光光伏玻璃，在380nm~1200nm波長范圍內，具有高于40%的霧度。寬帶陷光光伏玻璃基片應用于硅疊層薄膜太陽能電池, 在380nm~1200nm波長范圍內，對于準垂直入射光的反射率小于3%. 在AM1.5測試環(huán)境下,太陽能電池光伏效率比較沒有陷光結構光伏玻璃的太陽能電池相對提高5%。以上。 基于微納光學結構的太陽能電池高效陷光技術，在太陽能電池、太陽能電池組件封裝中具有廣泛的應用前景，對于提高太陽能電池及其組件的光伏效率具有重要意義。

本發(fā)明公開了一種基于平均場博弈的移動通信基站能效優(yōu)化方法，屬于無線通信技術領域。本發(fā)明方法用基站發(fā)送功率的產出投入關系來定義系統(tǒng)的能量效率，結合平均場博弈的能量效率優(yōu)化算法，通過數學推導得出了每個基站的最優(yōu)控制策略應滿足的方程組，求解得到最優(yōu)化基站發(fā)送功率，從而提高基站的能量效率，本發(fā)明方法有效針對提出的功率控制策略的大規(guī)模網絡，采用本發(fā)明方法能效保持穩(wěn)定，且能量效率大于采用固定發(fā)射功率策略。

本發(fā)明屬于微納制造技術領域，并公開了一種無機鈣鈦礦太陽 能電池，包括導電基底、電子收集層、光吸收層、空穴傳輸層和碳對 電極層，導電基底包括玻璃基片及兩塊 FTO 導電層，兩塊 FTO 導電層之間具有分隔槽;電子收集層包括致密 TiO2 層和介孔 TiO2 層，致 密 TiO2 層沉積在玻璃基片的分隔槽處和其中一塊 FTO 導電層的上表 面上。

鐵合金行業(yè)作為鋼鐵行業(yè)重要的子行業(yè)之一，2017 年產量總量為 3288.7 萬噸。鐵合金行業(yè)蓬勃發(fā)展為社會帶來巨大經濟效益的同時，也產生了大量的工業(yè)固體廢棄物。在冶煉合金時，每生產 1t 合金通常會產生 1.2-1.3t 的熱熔渣。熱熔渣的隨意排放不僅占用了寶貴的土地資源，產生熱能資源的浪費，還對周圍的生態(tài)環(huán)境和人體健康造成一定的潛在威脅。因此，在中國特色循環(huán)經濟背景下，鐵合金行業(yè)閉環(huán)環(huán)節(jié)關鍵設備與技術的研發(fā)與產業(yè)化迫在眉睫。 青島青力環(huán)保設備有限公司、北京科技大學和寧夏吉元君泰新材料科技有限公司結合鐵合金產業(yè)閉環(huán)環(huán)節(jié)的熱質廢渣處理和資源化問題，研究鐵合金渣的物理化學特性，在工業(yè)生產中充分利用熔融態(tài)鐵合金渣的顯熱，熱熔渣經過調質后達到預期的“修正酸度系數”可直接生產優(yōu)質巖（礦）棉，其能源消耗將大大降低。相對于冷料工藝，此工藝避開了冷料工藝中先冷卻再熔融的弊端，可以充分利用熱熔渣的顯熱實現(xiàn)能源的最合理利用，極大地降低了生產成本，相比于其他高爐熱熔渣制棉工藝，經過優(yōu)化調質可生產出優(yōu)質巖（礦）棉產品，達到《建筑外墻保溫用巖棉制品》的國家標準。在巖（礦）棉生產線設備方面也進行了一系列的改進和創(chuàng)新，并研發(fā)了巖（礦）棉自動生產線電控系統(tǒng)，通過物聯(lián)終端的網口通功能將可編程序控制器（PLC）和上位機電腦置于同一個虛擬局域網中，實現(xiàn)遠程下載和數據采集功能。通過串口通軟件實現(xiàn)遠程編程，進而實現(xiàn)對生產線的遠程控制、故障診斷、遠程故障排除等遠程監(jiān)控運維，使設備更加高效，產品更加穩(wěn)定，企業(yè)具有更強的市場競爭力。本項目所建成的鐵合金熱熔渣生產巖（礦）棉工藝主要由調質電爐、離心機、集棉機、集粒機、擺錘、成型機、固化爐、切割機及產品包裝等設備組成。目前國內在使用鐵合金熱渣成棉的熱渣類型主要為硅錳合金熱渣和鎳鐵合金熱渣。轉運方式主要是汽車運輸、電瓶車運輸和火車運輸。 在生產中對每一批次（2-3 個月內冶煉原料和工藝保持不變）的鐵合金熱熔渣預先進行物理化學基本特性分析，即時優(yōu)化調質料配比。調質電爐的主要作用是儲存熔融態(tài)鐵合金渣，保證流股的穩(wěn)定性和均勻性，鐵合金熱熔渣流入調質電爐，依托最優(yōu)調質配比進行調質并均質化（電弧均化與底部氮氣噴槍均化），調整其修正酸度系數，在熱均勻性和化學均勻性上使熔體達到成纖標準。 2、核心裝備技術的設計 （一）調質電爐核心設計： 1、調質電爐為直接加熱式三相交流電弧爐，電弧發(fā)生在專用電極棒和液態(tài)熱熔渣之間，熱熔渣和調質料直接受到電弧熱加熱并進行均化。除了電弧均化，為了加強熱熔渣與調質料的調質反應過程，使最終熱熔渣溫度和成分均勻，在電弧爐爐底部加裝氮氣噴槍。 2、爐體設有一個密閉接渣口，通過密閉溜槽使熱渣緩慢流入爐體內，接渣時需手動打開進渣口門。 3、爐體一側出渣口設一個手動水冷銅出渣門用來控制流量的大小，另一側設一個出鐵口，用來放出爐底沉淀殘鐵。 4、特殊配制的耐材。 5、電爐變壓器為電弧爐專用變壓器，采用有載電動調壓，低壓二次側采用銅排頂出線，外封口。變壓器油水冷卻器采用強油循環(huán)水冷卻器。 6、電極升降自動控制系統(tǒng)由西門子S7-200型PLC來完成。將三相電弧電壓、電流信號通過信號轉換電路變成 0-5V 標準信號送入 PLC 模擬量輸入模塊，PLC根據采集的電流、電壓信號、變壓器檔位及給定值等信號，按照功率控制的原理進行運算處理及邏輯判斷后，將結果通過 PLC 模擬量輸出模塊控制液壓系統(tǒng)電極升降閥（派克比例閥 3 用 1 備），對電極升降進行自動調節(jié)，當一路出現(xiàn)故障時可以手動切換，從而控制輸入到爐內的電弧功率，以滿足冶煉工藝的要求。在自動控制過程中，隨時可通過按鍵來增加或減少給定信號，在運行過程中，隨時可以手動控制電極升降。 （二）離心機核心設計： 熱渣用離心機不同于冷料用離心機，為更好使用各種類型的熱渣，經過幾年的理論與實踐生產，設計并制作出專用的熱渣離心機： （1）主軸采用多級彈性支撐，減震效果好，支撐強度大，長期使用穩(wěn)定性好，大大提高了軸承的使用壽命，比傳統(tǒng)離心機的軸承使用壽命提高 30-40%。 （2）不同的坐標位置，使成纖率提高 5-10%。 （3）離心輥頭采用 316L 多層堆焊，輥頭使用壽命延長 72-120 小時。 （4）可調膠環(huán)，分別計量控制精確供膠，中心噴膠與外圍噴膠相結合，使噴膠更均勻，節(jié)膠、高質，有效減少花棉的出現(xiàn)。 （5）整體風環(huán)結構有區(qū)別的導流片設計。 （6）輥頭采用開式或閉式冷卻方式，軸承采用壓縮空氣油氣霧化技術，既可對軸承充分潤滑，又對軸承起冷卻作用，從而大大提高了主軸軸承的使用壽命。 （三）鼓式集棉機核心設計： （1）集棉機采用轉鼓式，直徑 5 米，總寬度 2.8 米，網板有效寬度 2.4 米，線速度可達 100 米/分鐘，從而保證了一次棉在網板上分布得更薄更均勻（小于350g/㎡）從而保證了制棉的質量。 （2）由于轉鼓的兩端支撐在大型回轉支撐上，并有良好的潤滑，故其使用壽命非常長（幾年至十幾年），大大減少了設備的維修量。 （3）網板采用長條孔結構，通透率大于 48%，從而減少了負壓風機的功率消耗，增加了成纖率。 （4）集棉機內配備刮板機、螺旋輸送機、高壓水清洗裝置，保證了集棉機長期穩(wěn)定運行。 （四）擺錘的核心設計： 擺錘目前主要分弧擺和平擺。國內巖（礦）棉廠基本上都是弧擺，優(yōu)點是結構簡單維修方便，缺點是巖棉板容重不均勻；國外巖棉廠有的采用平擺，優(yōu)點是巖棉板容重均勻性一致，提高了產品質量，缺點是結構復雜維護麻煩。我們特殊設計的擺錘形式為似平擺，結構簡單維修同樣簡單方便，巖棉板容重均勻性基本達到 95%以上，而弧擺形式的容重均勻性為 80-85%。 （五）固化爐核心設計： 固化爐接受加壓機輸送過來的棉氈經固化爐上下網版輸送、加壓、烘干，使棉氈里的粘結劑在運行過程中連續(xù)固化，以形成一定厚度、容重的巖棉板。固化爐上下網板為單獨驅動同步運行。固化爐內分為四個加熱區(qū)，外配 4 臺熱風爐由天然氣燃燒機產生熱風循環(huán)加熱，并將熔化系統(tǒng)的低溫換熱器產生的熱風送至熱風爐以降低天然氣的消耗量，使產品固化能耗降低、效率提高。固化爐烘烤需要天然氣和煤氣，而許多熱渣廠家有高爐煤氣或礦熱爐煤氣，所以熱渣制棉生產比冷料工藝生產可節(jié)省此天然氣費用，大幅降低了生產成本。 （六）冷卻、切割系統(tǒng)核心設計： 冷卻切割系統(tǒng)主要由五部分組成：冷卻、縱切、廢邊回收、切條、橫切。 縱切：三套刀具，可隨時升降。 碎邊機：獨立碎邊，配備碎邊回收風機，安全可靠。 切條機：一用一備共 2 套，可隨時升降切換使用。 橫切：由于生產線是連續(xù)不停的運行，但產品要求定長切割，因此橫切（飛鋸）必須與生產線同步。我們采用多臺伺服電機，配以運動控制器，使橫切動作運動瞬時跟蹤整個生產線的速度，即使在切割過程中也可以做到，從而保證了切割精度在+2.5mm 以內。 (七)智能云平臺系統(tǒng)是我們研發(fā)的巖（礦）棉自動生產線電控系統(tǒng)，由中央控制、加配料、富氧、溫控、成纖、集布棉、打褶打壓、固化、切割、制膠等 10 大電控系統(tǒng)組成，它完成巖（礦）棉從原料熔化開始，到切割成成品為止的全部生產過程控制。各子控制系統(tǒng)通過中央控制系統(tǒng)統(tǒng)一協(xié)調，采用“主站-從站”結構，分散集中控制（DCS）,主站采用了西門子公司生產的 S7-1500 系列可編程序控制器（PLC），從站采用了西門子公司生產的S7-200 Smart系列可編程序控制器（PLC），系統(tǒng)各部分的聯(lián)系，僅用一根 TCP/IP 總線，方便地組成工業(yè)以太網，并配以計算機和西門子專用界面軟件 WinCC，可圖文并茂的設定、顯示、傳送、查詢和打印各從站的數據。通過在設備的中央控制系統(tǒng)配套天啟物聯(lián)終端云 BOX TN-605 以及高速的 4G運營商網絡實現(xiàn)與遠程運維服務平臺的數據連接。通過物聯(lián)終端的網口通功能將PLC 和上位機電腦置于同一個虛擬局域網中，實現(xiàn)遠程下載和數據采集功能。通過串口通軟件實現(xiàn)遠程編程，進而實現(xiàn)對設備的遠程控制功能。遠程運維服務平臺通過網口通、串口通軟件可以實現(xiàn)設備的全方位監(jiān)控云服務。通過對現(xiàn)場設備的實時狀態(tài)監(jiān)測、遠程啟?？刂?、設備報警通知、設備地圖管理、微信端監(jiān)控等功能，實現(xiàn)在任何時間、任何地點實時查詢設備最新狀態(tài)、設備參數和變量的實時變化，了解設備狀態(tài)、參數和變量的變化趨勢，并獲得針對這些變化趨勢的統(tǒng)計分析等。 另外運維平臺的數據歸檔服務功能，可實現(xiàn)對用戶設備數據的定期分類歸檔。用戶根據平臺采集歸檔的海量數據，對設備相關數據進行大數據分析，定義出觸發(fā)器條件。另外，平臺在云端提供了一個強大的計算引擎，可以實時計算設備當前狀態(tài)、變量和參數是否符合觸發(fā)條件，同時對符合觸發(fā)條件的情況觸發(fā)事件報警。這一功能使得產品生產處于實時預警、可查可控的狀態(tài)，對于提高巖（礦）棉生產率和合格率效果明顯。 (八) 熔體流量自動控制系統(tǒng) 雖然電爐上已安排液壓（或電動）水冷閘板閥用于控制流股的穩(wěn)定性，但由于需定期加入熔渣，電爐液面還有一定的波動，從而造成流股的不穩(wěn)定性。另外，液位高度變化、組成成分的波動，都會對熔體粘度發(fā)生影響，造成流股波動，無法保證制品的穩(wěn)定性。我們開發(fā)了熔體流量自動控制系統(tǒng)，利用安裝在成型機下面的自動稱重系統(tǒng)來捕捉流股的變化。通過 PLC 控制系統(tǒng)，采用計算機程序運算，對整個生產線的速度進行 PID 調節(jié)，從而保證產品容重的波動在極小的范圍內，容重控制在±5%以內（國家標準容重范圍在±10%），保證了產品質量，降低了生產成本。 3、典型鐵合金熱熔渣生產優(yōu)質巖（礦）棉調質技術研究 大量研究利用硅錳、鎳鐵等典型鐵合金廢渣為原料，將熔體采用高速離心噴吹等工藝制成的絲狀無機纖維，制成礦棉。這種礦棉與目前廣泛應用的巖棉相比，在酸度系數、耐水性、耐火性、耐腐蝕性以及纖維長度等方面還有很大差距，礦棉的性能還不能滿足建筑外墻用保溫材料的標準要求。由于礦棉原料成份與巖棉原料不同，通常對熱熔渣進行調質處理，添加硅石等調質劑，嘗試的效果不十分理想。在高溫熱熔渣調質過程存在熔渣難與調質劑混合，并產生降溫造成熔渣黏度高，難以達到硅酸鹽體系的成絲要求，嚴重影響了礦棉生產和成絲質量，制約了鐵合金渣的利用，造成了鐵合金生產的環(huán)保壓力。我們針對上述已有技術存在的不足，創(chuàng)新研發(fā)了一種能快速形成硅酸鹽系的調質方法：以新的修正酸度系數 Mk*=1.6 為標準，這樣最終的酸度系數 Mk 在1.7-1.9 之間。將鐵合金熱熔渣澆入調質爐，電極加熱（電弧均化）產生一定的流動性，爐底部噴槍噴入氮氣，促進與加入的調質料（熱料或小球狀冷料或粉料）充分混合，保證了快速形成硅酸鹽體系，并通過調質電爐升溫保溫再均化等，得到熔體溫度合適、黏度適宜、成分符合吹棉要求的熔渣，解決了熔渣難與調質料混合并產生降溫的問題，達到了高質量礦棉的性能標準，實現(xiàn)了對礦產資源的節(jié)約以及鐵合金廢渣更好的利用。利用鐵合金渣生產礦棉的調質方法，調制出的熔渣流體的修正酸度系數 Mk*為 1.5-1.6，溫度 1360-1460°C，黏度 14-6 Pa·s。將調質好的熔體通過離心噴吹制成巖（礦）棉，其巖（礦）棉纖維可達到《絕熱用巖棉、礦渣棉及其制品》GB/T11835-2007，巖（礦）棉板可達到《建筑外墻外保溫用巖棉制品》GB/T25975-2010 性能要求。通過大量實驗得出結論：用高硅低鋁高鈣調質料對硅錳渣進行調質最為適宜，用高硅高鋁低鈣調質料對鎳鐵渣進行調質最為適宜。

本發(fā)明公開了一種帶有誘導結構和剛度梯度的錐形緩沖吸能裝置，屬于緩沖吸能技術領域，錐形緩沖吸能裝置包括：外層薄壁管、內層薄壁管，所述的外層薄壁管與內層薄壁管同軸，且外層薄壁管比內層薄壁管在軸向方向高15mm；所述的外層薄壁管為圓錐管，內層薄壁管為六邊形方錐管；外層薄壁管、內層薄壁管之間由六個連接隔板連接，連接隔板前端為三角形結構，用來設置剛度梯度，以增加碰撞初始階段，吸能結構的穩(wěn)定性。本發(fā)明設計的錐形管相較于直管在壓縮過程中不易發(fā)生整體屈曲，同時具備更高強度的抗斜載荷能力。

1.熱泵空氣循環(huán)電鍍廢水處理系統(tǒng)試驗臺：該試驗臺采用一級濃縮、二級分離技術，可以在常溫常壓下一次性將電鍍廢水分離成重金屬鹽顆粒和凝結水，全部回收再利用，在實現(xiàn)社會效益同時可以為企業(yè)帶來很大的經濟效益。 2.太陽能空氣循環(huán)電鍍廢水處理系統(tǒng)試驗臺：系統(tǒng)試驗臺采用計算機控制結合電加熱模擬技術，模擬不同天氣情況下太陽能的變化情況；使用空氣作為分離載體的新型廢水處理技術，環(huán)境適應性提升；采用濃縮、分離兩級處理方式，實現(xiàn)廢水中水分與鹽分的完全分離，實現(xiàn)重金屬鹽的固態(tài)化回收；實驗系統(tǒng)通過冷卻除濕技術，回收冷凝水，以實現(xiàn)廢水中水分再利用。