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2020年9月10日，在西安煤礦機械廠，成功進行了采用120T數(shù)字液壓缸驅(qū)動1480D采煤機截割滾筒搖臂的工業(yè)應(yīng)用試驗，此次試驗是我國數(shù)字液壓缸技術(shù)在煤礦開采設(shè)備上的首次成功工業(yè)應(yīng)用試驗。 120T數(shù)字液壓缸是一種高度集成化的新型數(shù)字液壓缸，最大出力達到1220kN，負載質(zhì)量高達200T，定位精度達到0.05mm。伺服閥等7個閥高度集成于一個閥塊內(nèi)，采用折返結(jié)構(gòu)、非對稱閥控非對稱缸及3齒輪的反饋機構(gòu)，整體結(jié)構(gòu)設(shè)計合理緊湊，克服了現(xiàn)有數(shù)字液壓缸的諸多缺點，尤其適用于采煤機等空間受限、環(huán)境惡劣的場合。能實現(xiàn)精確位置控制、抗污能力強、管路結(jié)構(gòu)簡單及直接計算機控制。是礦山開采設(shè)備實現(xiàn)智能化和自動化所必需的驅(qū)動元件。

提高橋梁纜索用鋼絲的強度可有效減少材料用量、降低纜索自重，從而大幅 度降低大型橋梁工程的建設(shè)總投入。目前，橋梁纜索用鋼絲主要依靠冷拔變形強 化，采用添加合金和提提高橋梁纜索用鋼絲的強度可有效減少材料用量、降低纜索自重，從而大幅度降低大型橋梁工程的建設(shè)總投入。目前，橋梁纜索用鋼絲主要依靠冷拔變形強化，采用添加合金和提高冷拔變形量來提高強度，工藝要求嚴(yán)格，對設(shè)備負荷要求較高，國外采用該工藝生產(chǎn)的鋼絲最高強度級別約為 2000MPa，但進一步提高強度面臨技術(shù)瓶頸。本項目基于鋼中馬氏體相變原理的新發(fā)現(xiàn)提出采用相變強化以提高橋梁纜索用鋼絲強度的新思路，實驗室已研制出強度 2400MPa 以上的高強度鋼絲，強韌性顯著優(yōu)于目前商業(yè)化冷拔鋼絲。高冷拔變形量來提高強度，工藝要求嚴(yán)格，對設(shè)備負荷要 求較高，國外采用該工藝生產(chǎn)的鋼絲最高強度級別約為 2000MPa，但進一步提高 強度面臨技術(shù)瓶頸。本項目基于鋼中馬氏體相變原理的新發(fā)現(xiàn)提出采用相變強化 以提高橋梁纜索用鋼絲強度的新思路，實驗室已研制出強度 2400MPa 以上的高強 度鋼絲，強韌性顯著優(yōu)于目前商業(yè)化冷拔鋼絲。

我國高速列車制造所用高檔鋁合金光亮焊絲主要為ER5356、ER5183、ER5087三種鋁合金焊絲，它們針主要對的是時速300公里以下的高速列車的制造。目前我國高速列車時速已達350公里，因此需要采用性能更高的高檔鋁合金光亮焊絲。本項目的新型高Mn鋁鎂合金焊絲就是針對性能更高的高檔鋁合金光亮焊絲這一需求開發(fā)的。 開發(fā)高速列車用高Mn鋁鎂合金光亮焊絲產(chǎn)品需要具備鋁合金高冶金質(zhì)量熔煉及半連續(xù)鑄造的生產(chǎn)條件，其中所限制的元素將低到所要求的含量以下：鈹含量小于0.0008%(wt)、氫含量小于0.18ml/100g、鈉含量小于0.0010%(wt)。保證合金錠坯成分精確，渣、氣含量低，冶金質(zhì)量好。經(jīng)最終光亮拉拔及處理后焊絲表面光亮光潔、尺寸精確。經(jīng)上述條件生產(chǎn)高Mn鋁鎂合金光亮焊絲焊接5083鋁合金板材，與目前使用的ER5356、ER5183、ER5087三種鋁合金焊絲相比，其焊口屈服強度、抗拉強度明顯提高，更接近合金母材的水平，且焊縫彎曲性能良好，符合（ISO058173：2000（E））［金屬材料焊縫的破壞試驗——彎曲試驗］國際標(biāo)準(zhǔn)的質(zhì)量要求。焊縫力學(xué)性能與現(xiàn)有焊絲焊縫的比較見下表： 本項目最適合在已具備鋁合金高冶金質(zhì)量熔煉及半連續(xù)鑄造的鋁合金加工廠進行。目前每年我國進口各種規(guī)格高檔鋁合金焊絲約1萬噸。雖然鋁原材料的價格不斷下降，已接近10000元/噸，但高檔鋁合金光亮焊絲的價格并未明顯降低，因此高檔鋁合金光亮焊絲是高附加值的產(chǎn)品，可獲得較大的利潤。

本項目針對現(xiàn)行碳熱還原工藝存在的不足，提供一種實用用微波還原弱磁性鐵礦物制取鐵精礦的方法，它無需用碳作為還原劑和熱源，因而沒有碳的消耗和由此產(chǎn)生的CO2對環(huán)境的污染，生產(chǎn)成本低，特別適于鐵品位為15～45%的難選低品位紅鐵礦和含鐵工業(yè)廢料中弱磁性鐵礦物的磁化改性，再用弱磁選機磁選獲得高品質(zhì)鐵精礦。 本發(fā)明解決上述技術(shù)問題所采用的技術(shù)方案是： 利用微波具有通過物體內(nèi)部原子和分子發(fā)生高速振動的方式，選擇性加熱能夠吸收微波的礦物之特點，以微波場中升溫極快的鐵粉或鐵泥代替碳作為還原劑，鐵粉或鐵泥同時也是促進劑，通過微波磁化還原焙燒，使難選低品位紅鐵礦和含鐵工業(yè)廢料中的弱磁性鐵礦物還原為磁鐵礦，再用弱磁選機磁選獲得高品質(zhì)合格鐵精礦。  與傳統(tǒng)的碳熱還原技術(shù)相比，本發(fā)明的有益效果在于： （1）用廢鐵粉或鐵泥作還原劑，用弱磁選可將其作為鐵精礦回收，可變廢為寶，沒有還原劑的消耗、過程清潔、成本大幅度降低；而且由于鐵粉或鐵泥在微波場中升溫極快，對高溫還原反應(yīng)具有促進作用。 （2）由于微波僅選擇性加熱鐵礦物，導(dǎo)致鐵礦物和脈石礦物熱膨脹系數(shù)不同，在晶格間應(yīng)力的作用下，鐵礦物更容易在晶界斷裂單體解離，有利于后續(xù)的磁選回收富集。 （3）微波焙燒不僅可降低磁化還原反應(yīng)的活化能，而且因其可選擇性地加熱鐵礦物，不需要象碳熱還原那樣將整個物料加熱至600～800℃的高溫，還原反應(yīng)效率高，可顯著降低過程所需的能耗。實驗表明：將同樣二份1kg的紅鐵礦粉，一份用焦炭作還原劑，在4kw的馬弗爐中還原焙燒，另一份用廢鐵粉作還原劑，在頻率2450MHz、功率1.3kw的微波爐中還原焙燒6分鐘，還原劑加入量均為處理物料的20%，后者在6分鐘內(nèi)可將98%的弱磁性鐵礦物還原為強磁性的磁鐵礦,而前者50分鐘內(nèi)弱磁性鐵礦物的還原率不到60%，本發(fā)明所處理的弱磁性鐵礦物物料含鐵品位為15～45%，得到的鐵精礦其鐵品位大于60%，回收率大于80%。（4）突破傳統(tǒng)工藝處理貧、細、雜難選紅鐵礦和含鐵工業(yè)廢料成本高、效率低的瓶頸，使目前傳統(tǒng)工藝難以處理的大量鐵礦資源得到回收和利用。

軍艦、輪船、航母等大型船只由于海水的腐蝕以及海洋微生物的附著，船舶外壁鋼板需要定期除銹，傳統(tǒng)的除銹工藝是由人工手持噴槍進行高空作業(yè)，工人勞動強度較大，且產(chǎn)生大量粉塵嚴(yán)重污染周邊環(huán)境。 針對上述問題研制了爬壁式船舶噴砂除銹機器人，設(shè)備分為爬壁機器人、噴砂及回收撬裝和空壓機三部分，爬壁機器人作為噴槍載體，代替人工到高空進行除銹作業(yè)。人工在地面操作遙控器操控爬壁機器人，也可以提前設(shè)計好路線全自動除銹。除銹后產(chǎn)生的廢料和粉塵限制在防塵罩內(nèi)，經(jīng)回收管路吸入分離器，分離出的大顆粒砂料落入噴砂罐內(nèi)重新利用；不可利用的小顆粒粉塵經(jīng)管道進入濾筒過濾器，灰塵沉入儲塵箱，達標(biāo)后的空氣排出。 本設(shè)備具有以下優(yōu)點：無粉塵及噪聲污染，綠色環(huán)保；磨料可循環(huán)利用，節(jié)約磨料成本；吸附力強，可進行負角度行走；除銹效率高，是人工除銹的2-3倍；無線遙控，方便安全。

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激光顯示是新一代高清、高品質(zhì)顯示技術(shù)，具有亮度高、壽命長、色彩好、環(huán)保節(jié)能等優(yōu)點，正逐步 進入顯示市場，形成包括激光放映機、激光投影、激光電視和激光拼墻等等主要產(chǎn)品組成的近千億產(chǎn)值。 目前，市場主流激光顯示的核心技術(shù)方案是“激光LD+發(fā)光材料”的激光熒光技術(shù)，通過發(fā)光材料可以有 效消除激光的相干性和視覺危害，更重要的是可以替代低發(fā)光效率的綠色激光器，從而大幅度降低整個激 光顯示器件的成本、可靠性，并提高器件的顯示亮度和光色穩(wěn)定性；因此，實質(zhì)性地加速并推動了激光顯 示技術(shù)進入市場并形成規(guī)模產(chǎn)值。目前，國內(nèi)外代表性企業(yè)主要有日本三菱、韓國三星及比利時巴可公 司，及國內(nèi)光峰光電、海信、長虹、等等。然而，當(dāng)前激光熒光顯示仍存在一些產(chǎn)業(yè)共性瓶頸，主要瓶頸 之一是激光顯示用發(fā)光材料的發(fā)射譜帶過寬，導(dǎo)致激光顯示的色域相對較窄，無法滿足人們對高清顯示的 需求；通過前期系統(tǒng)研發(fā)，我們開發(fā)出面向激光熒光顯示的系列高性能窄帶發(fā)射發(fā)光材料，亟待與相關(guān)優(yōu) 勢企業(yè)聯(lián)合開發(fā)下一代高清寬色域激光顯示技術(shù)，形成我國原創(chuàng)性自主知識產(chǎn)權(quán)，帶動新材料、新型激光 柔性彩色電子紙在出版、教育、廣告、無人超市等領(lǐng)域有廣泛的應(yīng)用

水冷式軋鋼加熱爐因冷卻水帶走的熱量損失>15%。因水冷滑軌溫度低造成的鋼坯“黑印”使軋出的鋼材公差大，成材率低，軋輥消耗量大。      目前，國內(nèi)有的無水冷軋鋼加熱爐采用的是140×140×460mm棕剛玉—碳化硅滑軌或澆注鋯剛玉滑軌，軋鋼加熱爐出鋼口平臺采用的是高鋁質(zhì)搗打料或鋯剛玉澆注塊。棕剛玉—碳化硅和高鋁質(zhì)搗打料在加熱鋼坯的高溫（約1300℃）都含有較多的二氧化硅。鋼坯表面的氧化鐵會和二氧化硅形成熔點低于爐溫的鐵橄欖石2FeO×SiO2（熔點1205℃），造成這些耐火材料的高溫耐磨性差，使用壽命低，加熱爐內(nèi)易結(jié)渣，難以清理。而澆注鋯剛玉抗熱震性較差，易開裂。      北京科技大學(xué)特種陶瓷研究室承擔(dān)的國家“八五”攻關(guān)項目“無水冷軋鋼加熱爐用陶瓷滑塊的研制”成功地研制開發(fā)了適用于軋鋼加熱爐的新型耐火材料。這種耐火材料高溫抗氧化鐵侵蝕性強，高溫耐磨性和抗熱震性好，使用壽命比棕剛玉—碳化硅滑軌提高50%以上，可制作燒結(jié)制品或不定形耐火材料。使用這種新型耐火材料能節(jié)約能源，消除鋼坯“黑印”，提高軋鋼成材率，減少軋輥消耗，加熱爐內(nèi)不結(jié)渣，減輕工人的勞動強度，可產(chǎn)生顯著的經(jīng)濟效益和社會效益。      本項目產(chǎn)品的基本工藝為耐火材料生產(chǎn)工藝。生產(chǎn)滑軌需要大噸位壓機和1450℃高溫窯爐。

本發(fā)明公開了一種用脫硫石膏制備加氣砌塊的方法，包括步驟：1）按質(zhì)量取脫硫建筑石膏50-80%，普通硅酸鹽水泥5-15%，高鋁水泥1-5%，石灰5-15%，粉煤灰8-20%，將各物料混合制成粉狀料；2）以粉狀料質(zhì)量為1，按與其質(zhì)量比取下列組分：0.5-1.5%的高效減水劑、0.02-0.06%的緩凝劑、0.06-0.3%的鋁粉、45-55%的水；并將高效減水劑、緩凝劑、鋁粉溶于溫度35～50℃的水中制成液態(tài)料；3）將粉狀料與液態(tài)料混合攪拌2-3分鐘，得均質(zhì)料漿；將料漿澆筑于溫度為35～50℃的模具中；4）將澆筑好的物料然后連同模具一起在35～50℃條件下養(yǎng)護2-4小時；5）將養(yǎng)護好的試塊脫模，切割，即得到脫硫石膏加氣砌塊。

本發(fā)明提供一種緩釋煙用香料微膠囊制備方法，該微膠囊主要由改性多孔淀粉與密封材料組成。本發(fā)明涉及的微膠囊解決了煙用香料直接加入配方后易揮發(fā)、穩(wěn)定性差等的缺點，對煙用香料達到緩釋作用。本發(fā)明采用的多孔淀粉為改性多孔淀粉，引入疏水基團提高其吸附疏水性物質(zhì)的能力，從而拓展其應(yīng)用范圍，且用密封材料對其表面進行包裹。該微膠囊可利用密封材料的粘合性固定在外層卷煙紙中，且可以進行接縫、包裝、印刷商標(biāo)等。