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目前，我國火電廠所采用的煙氣脫硫裝置許多從國外引進，如：日本三菱重工、挪威ABB、德國Lurgi等，不僅造價昂貴（投資幾百萬至幾千萬美元之間），而且運行費用很高。還有一些電廠采用國內研發(fā)的濕法煙氣脫硫凈化技術，雖然造價較國外引進低一些，但仍然存在運行費用高，脫硫效率低等問題。 純堿作為重要的基礎化工原料，廣泛應用于冶金、化工、建材等行業(yè)，廢棄堿渣是制堿工業(yè)產生的主要廢棄物之一。我國每年利用氨堿法生產純堿約300多萬噸，年產生廢液3000多萬m3，廢堿渣近300萬噸。大部分氨堿廠的氨堿廢液廢渣靠筑壩堆存，天津堿廠在 70年生產過程中已積存堿渣1500萬噸，占地3.5km2，造成渣山周圍地區(qū)地上地下的嚴重污染。 利用廢堿渣作為脫硫劑，采用循環(huán)流化床煙氣脫硫凈化技術，可以起到“一箭三雕”的效果：脫硫效率不降低的條件下降低了煙氣脫硫的投資費用和運行費用、實現(xiàn)廢棄物的轉化消納、減少了石灰石開采對環(huán)境的沖擊。 本項目利用氨堿廠所產廢棄堿渣作為脫硫劑，采用循環(huán)流化床煙氣脫硫凈化技術，研究成果如下： 1.     廢棄堿渣理化性質全面分析，為脫硫可行性，脫硫機理研究，脫硫后廢棄物組成及毒性分析奠定基礎。 2.     搭建一循環(huán)流化床試驗裝置，對廢堿渣脫硫劑脫硫性能及動力特性進行研究。 3.     設計、研制并搭建循環(huán)流化床煙氣脫硫中試實驗裝置（塔高5.6米），實驗研究最佳脫硫工藝條件。實驗證明，在最佳脫硫條件下，脫硫效率可達到85％以上。同時研究脫硫裝置運行期間各測點溫度、濕度、壓力、脫硫劑濃度、SO2濃度等的變化規(guī)律，研究不同粒徑廢堿渣，不同噴水量，不同脫硫劑循環(huán)量等因素對脫硫效率的影響，為實際廢堿渣循環(huán)流化床煙氣脫硫裝置的設計和運行調試奠定基礎。 4.     嘉興35t/h垃圾焚燒爐煙氣凈化塔現(xiàn)場實驗研究，確定廢堿渣脫硫最佳工藝條件，實驗證明，在最佳脫硫條件，脫硫效率可達到85％。同時研究脫硫塔運行期間不同測點溫度、濕度、壓力、脫硫劑濃度、SO2濃度等的變化規(guī)律，研究不同粒徑廢堿渣，不同噴水量，不同脫硫劑循環(huán)量等因素對脫硫效率的影響。 5.     對比脫硫前后廢堿渣理化性質的變化，分析脫硫機理。分析測定脫硫后廢棄物的毒性，證明此廢棄物無毒，可直接排放或利用。 6.     對廢堿渣循環(huán)流化床煙氣脫硫技術的經濟性進行評估，與石灰石/石灰濕法煙氣脫硫相比，在相同的脫硫效率下，建造費用降低30－50％，運行費降低50－60％。

本發(fā)明公開了一種循環(huán)流化床鍋爐爐膛內帶二次風噴射的十字受熱屏。循環(huán)流化床鍋爐帶二次風噴射的十字受熱屏放置在循環(huán)流化床鍋爐爐膛內,循環(huán)流化床鍋爐爐膛包括布風板、水冷壁、頂棚、循環(huán)流化床鍋爐爐膛。帶二次風噴射的十字受熱屏包括十字受熱屏和柱形風道,十字受熱屏下部通過彎管段圍合成為柱形風道,十字受熱屏和柱形風道為膜式壁。本發(fā)明的循環(huán)流化床鍋爐帶二次風噴射的十字受熱屏在提供爐內擴展受熱面的同時,為爐內物料混合留出空間;下部的二次風噴口能在需要的高度向爐膛中心區(qū)域補充燃燒所需空氣,實現(xiàn)循環(huán)流化床鍋爐分級燃燒,降低NOx排放。

本發(fā)明公開一種低氮燃燒循環(huán)流化床鍋爐的燃燒與SNCR脫硝協(xié)同優(yōu)化方法，在低氮燃燒循環(huán)流化床鍋爐爐膛內水冷壁區(qū)域敷設絕熱材料；首先借助CFD軟件對鍋爐進行爐膛燃燒和旋風分離器處SNCR脫硝反應的全系統(tǒng)數(shù)值模擬，然后根據(jù)鍋爐實際工況制定絕熱材料布置方案、代入CFD軟件中進行設計驗證，在滿足超低排放的基礎上，以爐膛出口的焦炭質量濃度與旋風分離器出口的氨逃逸量作為評價指標確定絕熱材料最終的敷設位置及敷設面積。采取在循環(huán)流化床鍋爐水冷壁區(qū)域敷設絕熱材料的方法，提高了進入旋風分離器內的煙氣溫度，可提高SNCR脫硝效率，避免過量噴氨；同時，敷設絕熱材料實現(xiàn)了溫度上升，降低了爐膛處口處的飛灰含碳量，實現(xiàn)了燃燒與脫硝的協(xié)同優(yōu)化。

煤現(xiàn)在是、將來仍是我國能源的主力。煤炭是中國最重要的能源，生產和消費的數(shù)量大、比重高，短期內難以替代。80％的煤炭通過直接燃燒利用，5 0％以上的煤炭為含水高、含灰高的低階煤和劣質煤。煤炭粗放燃燒利用導致的污染嚴重。我國油氣資源嚴重短缺，石油進口份額超過50%。基于我國能源資源結構，煤炭的熱解或氣化利用是彌補油氣資源的不足的一條有效途徑，包括國家戰(zhàn)略安全。煤炭燃燒利用為主的結構短期內不會變，煤炭分級分質利用是煤炭重要發(fā)展方向。《能源發(fā)展戰(zhàn)略行動計劃(2014-2020)》，該行動計劃明確指出：＂提高煤炭清潔利用水平。制定和實施煤炭清潔高效利用規(guī)劃，積極推進煤炭分級分質梯級利用。浙大團隊通過多年研究開發(fā)實現(xiàn)了基于煤熱解的分級轉化分質利用技術路線。

本發(fā)明公開了一種適用于高水分寬粒徑低階煤的流化床分級干燥裝置，包括流化床分級預熱室、粗粒流化床干燥室、中粒流化床干燥室和細粉流化床干燥室，粗粒流化床干燥室設置在流化床分級預熱室下部，中粒流化床干燥室和細粉流化床干燥室分別設置在流化床分級預熱室一側的前后部，煤粒通過分級預熱室進行分級和預熱，經分級后的煤粒從不同的溢流管溢出，分別送入粗粒干燥室和中粒干燥室中，隨排氣帶出的細粉由旋風分離器分離后送入細粉干燥室中干燥，

本發(fā)明公開了一種超臨界二氧化碳燃煤循環(huán)流化床鍋爐及發(fā)電系統(tǒng)與發(fā)電方法，鍋爐包括爐膛、分離器、尾部煙道和位于分離器回料段中的外置式換熱器，爐膛內設有冷卻壁和中溫過熱器，外置式換熱器內設有高溫再熱器和分別與冷卻壁和中溫過熱器連通的低溫過熱器，尾部煙道內設有低溫再熱器、高溫過熱器、上級省煤器、下級省煤器和空氣預熱器，其中，高溫過熱器與中溫過熱器連通，低溫再熱器與高溫再熱器連通；鍋爐的工質為超臨界二氧化碳。本發(fā)明鍋爐能有效控制冷卻壁壁溫，保證鍋爐安全可靠運行且熱效率高；發(fā)電機組趨于小型化，具有更快的負荷響應速度，深度調峰適應性強，充分發(fā)揮煤炭資源優(yōu)勢，提高能源利用率，保障能源安全。

本發(fā)明公開一種超臨界二氧化碳循環(huán)流化床燃煤鍋爐，采用超臨界二氧化碳代替現(xiàn)有循環(huán)流化床鍋爐內蒸汽作為吸熱做功的工質，工質吸熱過程包括一次分流和一次再熱。超臨界二氧化碳循環(huán)流化床鍋爐工質受熱面包括設置在爐膛內的二氧化碳冷壁屏式加熱器和高溫再熱器；分離器出口處至爐膛在回料器段并行布置以灰作為熱源的外置上級省煤器；尾部煙道內沿煙氣流動方向受熱面包括低溫再熱器和下級省煤器。本發(fā)明還公開了該超臨界二氧化碳循環(huán)流化床燃煤鍋爐驅動發(fā)電的發(fā)電系統(tǒng)。本發(fā)明的超臨界二氧化碳循環(huán)流化床燃煤鍋爐強化了再熱器高溫段的煙氣傳熱，同時也緩解了尾部煙道熱量需求壓力，能夠有效降低污染物的排放量、排煙溫度，增大鍋爐效率。

本發(fā)明公開了一種超臨界二氧化碳大型循環(huán)流化床燃煤鍋爐及發(fā)電裝置與發(fā)電方法，鍋爐包括褲衩腿型單爐膛，爐膛兩側對稱布置至少兩組分離器，該分離器的上排氣口連接煙道，回料段設有外置換熱器；其中，爐膛內布置冷壁，爐膛外側設有與冷壁連通的集箱，煙道內沿煙氣流動方向設有低溫再熱器、上級省煤器、下級省煤器及空氣預熱器，外置換熱器內設有高溫加熱器以及高溫再熱器，循環(huán)工質為超臨界二氧化碳。本發(fā)明以超臨界二氧化碳為循環(huán)工質結合褲衩腿型單爐膛，得到大型化、高效、相對低排的循環(huán)流化床燃煤鍋爐，由其驅動的發(fā)電系統(tǒng)發(fā)電效率提高，配套的發(fā)電設備結構緊湊，體積小，材料初始經濟投入小。

簡介：本發(fā)明公開了一種可調壓式雙層流化反應床實驗裝置。包括流化床內層和流化床外層，所述流化床內層的一端固定有進料層；所述流化床內層的另一端固定有流化床板；所述流化床外層固定有冷卻器；其中，所述進料層的進料口上固定有觀察窗；所述進料層周側的出氣口固定有閥門；其中，所述流化床內層的周側固定有熱電偶；其中，所述流化床外層的周側固定有第一支管、第二支管、第三支管。本發(fā)明通過控制閥門和氣體流量計來研究不同的壓力和氣體流速條件下的礦物粉末的流化效果；可以用于礦物粉末流化和失流機理的研究；用于提升實際生產過程中礦物流化的效果。    

本實用新型涉及化工機械領域，提供了一種多組分顆粒體系床內分級流化反應器，包括設置有反應腔的床體，所述床體的底部設置有進風管，進風管上方設置有布風板，布風板上方的床體側壁上設置有與反應腔相通的進料通道；所述反應腔內部設置有隔離器，所述隔離器上下敞口，所述隔離器的下端覆蓋布風板的風孔且與布風板之間設置有循環(huán)通道；隔離器的側壁與床體的側壁之間設置有循環(huán)間隙，所述循環(huán)間隙處的床體側壁上設置有二次進風結構，所述二次進風結構設置有向上的上出風孔；所述隔離器上方的床體上設置有出料口。本裝置，物料在床內循環(huán)，縮短了循環(huán)周期，避免了物料和熱能的耗損，有利于節(jié)約成本，提高時空產率。