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本發(fā)明公開了一種基于分流增塑的熱等靜壓成形方法，其包括 如下步驟：根據(jù)待熱等靜壓成形零件的形狀和尺寸，設(shè)計(jì)并加工出熱 等靜壓成形模具，在成形模具局部粉末難流動(dòng)部位增設(shè)分流增塑件； 采用 CAE 模擬軟件模擬熱等靜壓成形過程，根據(jù) CAE 模擬結(jié)果調(diào)整 分流增塑件的尺寸和位置；裝配熱等靜壓成形模具和分流增塑件，在 熱等靜壓成形模具中裝入粉末后震實(shí)，對(duì)熱等靜壓成形模具抽真空并 封焊；對(duì)熱等靜壓成形模具進(jìn)行熱等靜壓成形處理

系統(tǒng)研究了換熱器襯環(huán)、高壓組合電器殼體等管件高性能柔性制造工藝原理及工裝夾具裝置；發(fā)展了裝夾板式換熱器壓板后成形無縫金屬襯環(huán)的工藝方法，以及同時(shí)成形裝夾板式換熱器壓板后同時(shí)塑性成形兩端法蘭的柔性整體成形制造方法；構(gòu)建了高壓組合電器殼體支管及法蘭一體化塑性成形工藝方法，以及工藝路徑及工具頭結(jié)構(gòu)的優(yōu)化確定方法。 

本發(fā)明公開了一種同質(zhì)包套熱等靜壓成形方法，該方法采用熱 等靜壓(HIP)/激光選區(qū)熔化(SLM)3D 打印復(fù)合工藝。本發(fā)明提出采用 SLM 成形出同質(zhì)包套來解決傳統(tǒng)方法成形復(fù)雜形狀異質(zhì)包套生產(chǎn)周期 長、制造成本高、包套除去過程繁瑣、連接界面發(fā)生擴(kuò)散反應(yīng)污染制 件等問題。同時(shí)將同質(zhì)包套內(nèi)側(cè)表面(在熱等靜壓中與粉末相接處的面) 設(shè)計(jì)成梯度多孔漸變結(jié)構(gòu)，使得熱等靜壓后連接界面處組織呈現(xiàn)出梯 度變化結(jié)構(gòu)，從而克服了因 SLM

本發(fā)明公開了一種用于提高零件表面質(zhì)量的熱等靜壓成形方法， 其包括如下步驟：根據(jù)成形零件的形狀和尺寸設(shè)計(jì)出包套和控形型芯 的三維模型；根據(jù)所設(shè)計(jì)的三維模型制作不銹鋼包套和碳鋼控形型芯， 利用 PVD 法在控形型芯表面噴涂陶瓷涂層；將控形型芯固定在包套 中，往包套內(nèi)填充粉末，震動(dòng)搖實(shí)；對(duì)包套進(jìn)行抽氣和加熱處理，待 包套中真空度達(dá)到一定程度后進(jìn)行封焊；采用先升溫后升壓的工藝對(duì) 包套進(jìn)行熱等靜壓處理，使粉末在高溫高壓作用下緊

1.雙主缸輸出公稱壓力：≥3’000KN（300噸，操作界面設(shè)置，無級(jí)可調(diào)），并具有超負(fù)荷10%工作能力。 2.單個(gè)主缸最小工作壓力：≤15KN（1.5噸，操作界面設(shè)置，無級(jí)可調(diào)）。 3.壓力控制精度：≤±1%額定值。 4.回程力：≥1’000KN（100噸，操作界面設(shè)置，無級(jí)可調(diào)）。 5.下平臺(tái)工作高度：車間地面水平面700±200mm。 6.上、下平臺(tái)間最大開啟高度：≥1000mm（上、下加熱平臺(tái)間最大距離）。 7.上、下平臺(tái)關(guān)閉高度：≤100mm（上、下加熱平臺(tái)的最小距離）。 8.平臺(tái)工作區(qū)（左右×前后）：2700×1600mm（單工位平臺(tái)工作區(qū)：1350×1600mm）。 9.平臺(tái)有效工作區(qū)（左右×前后）：2500×1400mm（單工位平臺(tái)有效工作區(qū)：1250×1400mm）。 10.上、下加熱平臺(tái)厚度：≥100mm。

本發(fā)明公開了一種板材包拉成形裝置，包括凸模、凹模及用于 與凹模的頂端面配合壓住板材的壓邊圈，壓邊圈位于凹模的上方，所 述凹模上設(shè)置有便于板材進(jìn)行拉深成形的圓角，所述凹模在對(duì)應(yīng)于圓 角的位置安裝有反脹線圈，所述反脹線圈為同心線圈，反脹線圈用于 通電后使滑動(dòng)到凹模圓角處的板材區(qū)域向遠(yuǎn)離圓角的方向折彎脹起從 而形成折彎脹起部。本發(fā)明通過在凹模的圓角處設(shè)置電磁放電線圈， 使凹模的圓角正對(duì)的板材區(qū)域發(fā)生折彎脹起，能有效改善板材的法蘭 部的材料流動(dòng)性，最終提高零件的拉深成形質(zhì)量。

粉末注射成形（Powder Injection Molding，簡稱PIM）是將現(xiàn)代塑料注射成形技術(shù)引入粉末冶金領(lǐng)域而形成的一門新型粉末冶金近凈形成形技術(shù)。其基本工藝過程是：首先將固體粉末與有機(jī)粘結(jié)劑均勻混練，經(jīng)制粒后在加熱塑化狀態(tài)下用注射成形機(jī)注入模腔內(nèi)固化成形，然后用化學(xué)或熱分解等方法將成形坯中的粘結(jié)劑脫除，最后經(jīng)燒結(jié)致密化得到最終產(chǎn)品，其工藝過程如圖1所示。它不僅保持了粉末冶金技術(shù)可以制備用熔鑄方法無法或很難制備的材料的特點(diǎn)，還可以像成形塑料產(chǎn)品一樣制備金屬或陶瓷零件，把粉末冶金技術(shù)的成形能力提高到了前所未及的程度。它是小型復(fù)雜零部件成形與加工技術(shù)的一場革命，成為了新型制造業(yè)中最為活躍的前沿技術(shù)領(lǐng)域，代表著粉末冶金技術(shù)發(fā)展的主要發(fā)展方向。近年來得到了世界各工業(yè)發(fā)達(dá)國家的高度重視，被國際上譽(yù)為“當(dāng)今最熱門的零部件成形技術(shù)”和“21世紀(jì)的成形技術(shù)”。美國已將其列為對(duì)國家經(jīng)濟(jì)繁榮和持久安全起至關(guān)重要的“國家關(guān)鍵技術(shù)”之一。其產(chǎn)品廣泛應(yīng)用于電子信息工程、生物醫(yī)療器械、辦公設(shè)備、汽車、機(jī)械、五金、體育器械、鐘表業(yè)、兵器及航空航天等眾多工業(yè)領(lǐng)域。 粉末注射成形技術(shù)的特點(diǎn)主要有： 能直接成形幾何形狀復(fù)雜的小型零件； 零件尺寸精度高（±0.1%~±0.5%），表面光潔度好（粗糙度1~5μm）； 產(chǎn)品相對(duì)密度高（95~100%），組織均勻，性能優(yōu)異； 適合各種粉末材料的成形，產(chǎn)品應(yīng)用十分廣泛； 原材料利用率高，生產(chǎn)自動(dòng)化程度高，工序簡單，可連續(xù)大批量生產(chǎn)； 無污染，生產(chǎn)過程為清潔工藝生產(chǎn)。 十多年來，北京科技大學(xué)粉末冶金研究所的曲選輝教授課題組在國家“863”計(jì)劃、“973”計(jì)劃、國家軍工科研計(jì)劃、北京市科委重大科研項(xiàng)目和國家杰出青年基金等的資助下，在粉末注射成形關(guān)鍵技術(shù)、應(yīng)用開發(fā)、產(chǎn)業(yè)化關(guān)鍵技術(shù)與裝備等方面進(jìn)行了深入系統(tǒng)的研究，并取得了一系列創(chuàng)新性成果，開發(fā)出了一系列具有自主知識(shí)產(chǎn)權(quán)的新工藝、新配方，研制的許多產(chǎn)品已成功應(yīng)用于我國國防和民用領(lǐng)域。目前已擁有7項(xiàng)國家發(fā)明專利，多項(xiàng)研究成果獲省部級(jí)以上科技進(jìn)步獎(jiǎng)。其技術(shù)水平處于國內(nèi)領(lǐng)先、國際先進(jìn)水平。本技術(shù)現(xiàn)已成為國家科技部重點(diǎn)推廣項(xiàng)目之一。

本項(xiàng)目創(chuàng)新性提出利用七臺(tái)電缸作為模壓機(jī)構(gòu)的伺服驅(qū)動(dòng)元件，相比國外氣缸驅(qū)動(dòng)的玻璃模壓成形設(shè)備，更有利于對(duì)模壓速度、模壓位置與成形壓力的精密控制。設(shè)備使用的工業(yè)控制系統(tǒng)，比可編程邏輯控制器更利于對(duì)模壓成形過程進(jìn)行工藝調(diào)試、條件優(yōu)化以及對(duì)工藝數(shù)據(jù)的導(dǎo)入導(dǎo)出。此外，設(shè)備還對(duì)加熱模塊進(jìn)行了進(jìn)一步優(yōu)化，有更寬的溫度調(diào)控范圍。 課題組通過技術(shù)攻關(guān)，在模具材料制備、微納模具超精密加工與微納光學(xué)器件超精密模壓成形方面，已經(jīng)形成了具完全自主知識(shí)產(chǎn)權(quán)的玻璃模壓加工工藝。基于開發(fā)的全電機(jī)伺服驅(qū)動(dòng)精密模壓成形機(jī)，可實(shí)現(xiàn)在可見光玻璃和紅外玻璃材料上加工自由曲面透鏡、非球面透鏡、微溝槽、微柱面鏡陣列、微棱鏡陣列、微透鏡陣列等光學(xué)器件。對(duì)于國內(nèi)微納光學(xué)器件制造意義重大。