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由多根鏤刻有不同缺口的長方體小棒組成，可以形成數千種類似于傳統的六合連的難度各異的玩具組合

本發明提供了一種熱鍵合裝置，主要包括外腔、加壓裝置、上加熱器和位于外腔底部的基座，基座中間部分為凸臺，凸臺內設有沉控，沉孔內裝有彈簧，彈簧伸出凸臺的一端上放置球頭小柱，在球頭小柱上依次放置隔熱板和下加熱器；在基座凸臺兩側設有兩支撐架，用于用于支撐下工作臺機構；在下彈簧與下工作臺機構接觸處上端的導桿上套有上彈簧，用于支撐上工作臺機構。本發明通過三種彈簧設置使上下加熱器和上下工作臺之間均勻壓緊，實現鍵合樣片之間的均勻貼緊。

產品詳細介紹

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塑性精密成形是坯料在外力作用下，使金屬在模具中發生塑性變形而成為所需形狀、尺寸和性能的產品加工過程。該工藝能夠解決材料切屑加工困難、加工量大、材料利用率低等問題，既減少了人力物力的浪費，又提高了產品的尺寸精度和使用性能。 1、鋁合金、鈦合金等溫精密模鍛工藝應用 某型號飛機鋁合金法蘭盤無斜度、無余量等溫精鍛件，圖1所示，該鍛件通過一次性成形達到零件外形設計尺寸，內孔和外形無須機械加工。 圖1 鋁合金法蘭盤精密成型件 某型號飛機Ti-1023鈦合金護板接頭等溫精鍛件，圖2所示，該等溫精鍛件外形無余量，為簡單毛坯一次成形。   圖2 鋼板焊接件及鈦合金精鍛件 某型號Ti-1023鈦合金搖臂等溫精鍛件，圖3所示，已通過裝機試飛測試，屬于無斜度無余量精鍛件。                                                                          圖3(a) 鋼搖臂機加件     圖3(b) 鈦合金搖臂等溫精鍛件 圖4所示為某型號發動機TC6鈦合金等溫精鍛件搖臂和指針。研制的鈦合金等溫精鍛件的復雜程度處于國內領先水平。 圖4 鈦合金等溫精鍛件 2、液態模鍛（擠壓鑄造）工藝應用 該工藝可解決鋁合金小型復雜結構件的精密、高效的成型問題。針對氣泵上蓋零件，圖5所示，實現了一模成形（多）兩件、帶側孔抽芯、鋼鑲嵌件等工藝特點，簡化了原加工工藝，降低了制造成本。 圖5 氣泵上蓋液態模鍛件 與某軍工廠合作完成了多功能炮彈殼體液態模鍛工藝研究，圖6所示，炮彈毛坯內孔不加工，材料利用率大幅提高，加工工時大幅度下降，炮彈試驗件經靶場試驗測試滿足設計要求。 圖6 氣泵上蓋液態模鍛件 某航空儀表電器廠傳感器法蘭盤，圖7所示，材料為Ly12，采用液態模鍛技術制取通用毛坯，替代原工藝采用的擠壓棒料直接加工，可加工出8種尺寸規格的零件，降低了材料消耗，縮短了加工周期，節省了加工費用，已實現批量生產。 圖7 氣泵上蓋液態模鍛件 電器安裝基板，如圖8所示，材料為6063鋁合金，采用液態模鍛技術，實現了一模成形兩件，將原數控加工的槽溝一次成形，尺寸達到設計要求，簡化了該零件的加工工藝，縮短了加工周期，提高了生產效率。 圖8 電器安裝基板液態模鍛件 3、鋁合金精密冷擠壓工藝應用 變形鋁合金薄壁深筒“液壓鎖缸體”零件，圖9所示，原工藝采用棒料直接加工而成，加工難度大、材料利用率低；利用冷擠壓技術直接成形，擠壓件要求外形及內孔不加工，表面質量要求高，通過工藝及模具設計優化，零件尺寸精度均達到設計要求，內外表面均不需要加工。 圖9 液壓鎖缸體擠壓件 手機電池用鋁殼毛坯，圖10所示，一次冷擠壓成形工藝，鋁殼壁厚0.3mm，外形尺寸可按要求設計，同時解決了擠壓件的表面質量問題，所開發的工藝可用于成型矩形的各種尺寸規格手機電池鋁殼。 圖10 手機電池殼擠壓件 鋁合金電器屏蔽罩，圖11所示，截面尺寸29×43mm，長度160mm，壁厚1.2mm，采用簡單毛坯一次性擠壓成形，表面質量好，尺寸精度高。 圖11 鋁合金電器屏蔽罩擠壓件

通過調節單體合成出的熱膨脹具有快速響應性，能在達到初始膨脹溫度后迅速響應，快速膨脹至最大尺寸；替代甲基丙烯腈的其他單體而且具有較好的發泡倍率。 與傳統的熱膨脹微球相比較，本技術通過調節單體合成出的熱膨脹具有快速響應性，能在達到初始膨脹溫度后迅速響應，快速膨脹至最大尺寸。市售的熱膨脹微球很多為獲得較好的發泡效果均加入甲基丙烯腈，這不僅具有很強的環境污染而且價格較貴， 本成果提出替代甲基丙烯腈的其他單體而且具有較好的發泡倍率。

在電子/微電子工業高速發展時代，電磁屏蔽材料是防止電磁波污染所必需的防護性功能材料，是目前高新技術領域中的新型電子材料，其屏蔽性能與材料的化學、物理、機械性能都將隨著電子工業和通訊技術的飛速發展而日益改善和提高。電磁屏蔽(EMI)用導電塑料是一種防止電磁波污染的重要防護性功能高分子材料。

(1)熱塑性塑料改善 SEBS 彈性體材料的力學性能、加工性能 (2)納米粒子改善 SEBS 彈性體材料的永久變形性(3)SEBS 彈性體材料的低煙無鹵阻燃

輕質高強GMT片材，主要用于汽車，已經應用于保險杠橫梁，座椅骨架，前端，電池托架等40多種零部件。通過結構優化設計，可部分取代金屬材料，較原金屬件減重30%~80%，而且節省模具費用，并有利于多種零件組合，形成模塊化生產方式，適應汽車輕量化，節能、環保的主要發展方向。華東理工大學聚合物加工研究室突破界面、浸漬、連續化三大關鍵技術，于2004年建成了我國第一套熔融浸漬法GMT工業裝置（與雙良集團合作）的基礎上，成功開發了一種制備片材的新工藝——預混粉體浸漬法。該方法已獲得中國國家專利以及國際專利，具有完全自主知識產權，是一種極具潛力的生產技術。運用此種方法，不僅可以制得GMT材料，而且可以得到輕質熱塑性片材等其它種類的復合材料。在對GMT材料制備、性能等進行了全面研究基礎上，著重研究了GMT的模壓成型工藝，掌握了GMT制品開發的成套技術，與企業合作，開發了一系列的汽車零部件制品。