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本發明所設計的交直流電機及其控制器的額定電流和額定功率沒有上限，電 流越大，控制器成本優勢越明顯。結構簡單，性能可靠，安全性高。在重型電動設備如電動汽車、電動卡車、電氣化列車、電動船、中央空調、 高速電梯，甚至國防上的電動戰車、電動軍艦和電動航空母艦等應用前景廣闊。1

為了克服直流電機及斬波控制系統效率低、體積與重量大、電機換向極需要頻繁維護、難于有效實現電動車輛再生制動以及交流電機及控制器低速大轉矩穩定特性較差以及一般永磁直流電機斬波控制系統不能滿足電動車輛大扭矩需求的缺點，發明了一種全新的牽引電機自動控制模式，設計出稀土變磁通電機及驅動系統。將驅動電機的增磁繞組接到永磁電機的續流回路中，使得該電機及其控制器既有稀土永磁電機的高效和高功率密度的優點，又具備直流串激牽引電機低速大扭矩的特性，并具有比串激直流電機更優良的自動弱磁性能，符合電動車輛對動力需求的理想特性；電機電樞電感采用轉子無槽結構，將電機電樞電感值減小到傳統電機的1/3～1/4以內；去掉了驅動系統電機電樞回路的平波電抗器，使系統電樞回路的電感值進一步減小，使換向器火花減小70％以上，電機電刷維護周期延長5倍以上；電機換向器的發熱大幅減少，有利于提高電機的轉速；電機的體積與重量減小30％；提高了電能轉換效率；具有良好的電磁兼容性。

成果簡介：石油生產的主要成本為電費，為了降低游梁式抽油機的使用成本， 在風能資源比較好的地區可以采用風電互補供電系統有效降低對電網的用 電量。通常 4 臺 30kW的抽油機通過一臺變壓器供電，因此可以利用 1 臺 50kW 的風力發電機向抽油機提供 80%的用電量，不足部分可以通過電網補充，這 一過程是通過1 臺 50kW 的并網逆變器實現的。本產品利用先進的

在冶金過程中，爐渣的控制對鋼質量有著重要的影響。特別是隨著用戶對鋼質量要求愈來愈高，爐渣的控制技術也顯得愈來愈重要。許多高質量的鋼種，對冶金精煉渣提出了極為苛刻的要求。這就迫切要求煉鋼生產廠家對冶煉過程中的各類渣系的冶金精煉性能有清晰的了解，從而達到在冶煉各過程中能做到充分利用和精確控制精煉渣的根本目的，為潔凈鋼生產服務。北京科技大學在冶金渣方面的研究已有幾十年的歷史，無論在理論上還是在工藝上，均已經積累了豐富的經驗，形成了自己的特色。 主要的技術有： 極低硫鋼(≤0.0020%)冶煉的精煉渣控制技術。 該技術根據企業實際冶煉或精煉設備提出最佳脫硫工藝以及提供相應的精煉渣控制技術。 低磷鋼(≤0.0050%)冶煉的精煉渣控制技術。 該技術根據企業實際冶煉或精煉設備提出最佳脫磷工藝以及提供相應的精煉渣控制技術。 低氮鋼冶煉過程中脫氮和防治吸氮渣系控制技術。 氮是鋼中較難去除的雜質元素，該技術主要是從改進工藝出發，在脫除部分氮的同時，盡可能防治氮從大氣中的吸收。在這方面，造渣技術起著重要的作用。 鋁脫氧鋼吸收 Al2O3 夾雜精煉渣控制技術。 鋁作為強脫氧劑，在煉鋼過程中有著廣泛的應用。但由此形成的 Al2O3 夾雜對鋼非常有害，該技術結合企業鋁脫氧工藝，提出最佳的吸收 Al2O3 夾雜精煉渣系。 無鋁脫氧工藝低氧鋼精煉渣控制技術。 對于許多質量要求較高的鋼種，采用無鋁脫氧，這樣必然加大了鋼液脫氧難度，而合理的精煉渣控制技術會使無鋁脫氧鋼液氧含量顯著降低。 精煉過程中夾雜物的去除和控制技術 。 該技術主要是通過合理地控制精煉渣成分來有效地控制鋼液中夾雜物形成元素的含量，從而達到控制夾雜物成分和形態的根本目的。

上世紀 80 年代以來，鋼鐵工業迅速發展，鋼鐵企業之間的競爭日趨激烈，為增強自身競爭力，生產的高效化、產品的高質量成為鋼鐵企業追求的目標。連鑄拉速的提高能夠增加鋼坯產量，提高企業經濟效益，成為高效連鑄的主要內容。 FC-Mold（Flow Control Mold）是由日本川崎鋼鐵公司和 ABB 公司合作開發的第三代的電磁制動裝置。一個磁場放置在彎月面處，另一個磁場施加在浸入式水口下方，可同時減小彎月面處的鋼液流速和結晶器下部鋼液的向下流速。因此，通過使用及優化 FC-Mold 和其他工藝的改進，開發了鑄坯高效生產關鍵技術，在保證鑄坯質量前提下為增大拉速、提高生產效率及經濟效益做出了重要貢獻。 （1）FC-Mold 高拉速情況下精煉和連鑄的匹配技術。為了確保高拉速連鑄生產能夠順利進行，精煉工序時間要與生產節奏匹配，同時也要保證鋼水潔凈度和鋼水溫降達到生產要求。本項目首先通過調研馬口鐵、耐候鋼等不同拉速條件下對應的最佳精煉時間。找到拉速、精煉時間和鋼水潔凈度的最佳的匹配水平。進而通過相關試驗將初期馬口鐵包晶鋼系列拉坯速度從 1.3 m/min 依次提高到1.4 m/min 和 1.5 m/min。結晶器液面波動大于 3 mm 的波動比例均較小，低于0.4%，說明拉速提高后，結晶器坯殼生長的均勻性受到的影響較小，出結晶器坯殼的厚度未發生鼓肚。距內弧 2 mm 處大于 10 μm 夾雜物數密度和面積百分數均隨著拉速的提高呈減小趨勢；當拉速為 1.4 m/min 和 1.5 m/min，鑄坯厚度四分之一處大于 3 μm 的夾雜物數密度和面積百分數均低于拉速為 1.3 m/min 時的測量值。 （2）連鑄澆鑄參數優化匹配模型。提高拉速會帶來液面波動加劇、流股對凝固前沿沖刷加劇、坯殼生長減弱等不利影響。此外 FC-Mold 上下線圈電流大小，上下磁場位置，上下電流配比等如何影響高拉速下結晶器內流場、凝固坯殼和夾雜物的運動去除未有系統的研究。因此本項目采用數值模擬的方法，建立耦合的流場、溫度場、凝固以及 MHD 模型研究不同連鑄參數對流場、溫度場及坯殼分布影響的規律。通過模型計算得到優化后的連鑄澆鑄參數下水口兩側的流場流速和液面輪廓對稱性顯著提高，引起卷渣的低頻波動能量降低約 25%，且液位波動大于3 mm 百分比從 7.78%降低到 3.45%，降低幅度約為 55.7%。 （3）FC-Mold 對連鑄坯潔凈度及軋板缺陷控制技術。不同電磁制動參數對流場的影響效果是不一樣的，最終會影響到夾雜物在鑄坯內的分布，若夾雜物過多的分布在鑄坯表層，那么對后續軋板的表面質量不利。本項目通過建立數學模型和現場實驗研究不同參數下的 FC-Mold 對鑄坯潔凈度的影響，包括磁場施加與否和電磁制動電流變化對鑄坯中夾雜物數量、分布、大小和成分的影響。以及通過現場跟蹤調查和分析冷軋板缺陷類型、數量、分布特點等現狀，統計分析夾雜類缺陷的分布規律，板卷中的夾雜物水平以及結晶器卷渣類夾雜物的數量等明確熱軋板和冷軋板中的缺陷形成原因、來源以及與電磁制動的關系。

現有的燃煤工業鍋爐控制系統熱效率低下，技術指標低劣，系統穩定性、控制精度差；不僅控制效果差強人意，而且會造成大量的能源浪費。本作品以礦鍋爐控制系統為對象，在不改變硬件系統條件下，通過解讀和分析現有控制系統，給出了系統評價；從礦業集團鍋爐改造的實際出發，提出了可改進的優化方案，結合現有先進的技術進行了分析與設計，并給出了優化方案的數學模型，改造后的鍋爐系統全面提高了系統總體控制效果，在節煤、節電方面采取切實可行的節能降耗措施。

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