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1. 項目概述風力發(fā)電將成為我國未來發(fā)展速度最快的新能源產(chǎn)業(yè)之一。按照國家規(guī)劃，未來15年風電設備市場份額將高達2100億元。風力機葉片作為風力發(fā)電機中最關鍵的部件之一，達到整機價值的20％左右。據(jù)預測，“十一五”期間，我國僅1.5兆瓦風力機葉片需求量將達8000套。由于風電機組大型化，技術(shù)難度不斷提高，大型風電機組葉片對設計與制造技術(shù)提出了更高的要求，而制造設備的設計與開發(fā)將是前提和關鍵。風電葉片制造設備是高度機電液一體化的集成設備，要求具有很好的尺寸精度、位置精度和執(zhí)行精度，同時，由于風電葉片是附加值較高的高技術(shù)產(chǎn)品，對制造設備運行過程中的安全性和穩(wěn)定性提出了更高的要求。然而，目前葉片制造設備效率低、精度差，例如葉片上下模具的翻轉(zhuǎn)、頂升作業(yè)均需用大型起重機吊裝，操作繁瑣，迫切需要自動化程度高的模具翻轉(zhuǎn)設備。南京工業(yè)大學車輛與工程機械研究所近年來一直致力于風電葉片制造設備的設計與開發(fā)，成功開發(fā)了風電葉片模具和模具翻轉(zhuǎn)設備等產(chǎn)品。所設計的模具結(jié)構(gòu)合理，通過輕量化設計有效節(jié)約了制造成本，通過有限元分析，優(yōu)化了結(jié)構(gòu)的強度與剛度。所設計的模具翻轉(zhuǎn)設備可實現(xiàn)上下模具的自動開合、頂升與夾緊，其結(jié)構(gòu)新穎，采用機電液一體化技術(shù)，實現(xiàn)了全自動化作業(yè)，作業(yè)精度高，可遙控操作，使用方便，通過PLC與變頻控制等技術(shù)，解決了翻轉(zhuǎn)過程中翻轉(zhuǎn)角度的同步控制和系統(tǒng)的安全保護。風電葉片制造設備的成功研制，較大幅度地提高了我國風電葉片的制造水平。2. 技術(shù)優(yōu)勢特點：①機電液一體化程度高，可全自動化作業(yè)；②結(jié)構(gòu)新穎，具有創(chuàng)新性；③可遙控操作，使用方便；④采用了結(jié)構(gòu)優(yōu)化設計和有限元分析方法，結(jié)構(gòu)合理，性能先進；⑤采用冗余設計等技術(shù)，具有可靠的安全保護系統(tǒng)。技術(shù)指標：①翻轉(zhuǎn)角度同步誤差小于1~2°；②上下模具的合模精度小于±5mm。3. 技術(shù)水平達到國內(nèi)領先水平，部分技術(shù)指標達到國際先進水平

再制造的首要問題是對再制造對象進行科學合理的壽命評估和再制造性檢 測和評價。該問題是當前各類產(chǎn)品再制造中的關鍵和難點。

21世紀初LED照明在中國大陸開始發(fā)展，導熱基板從根本上解決LED照明中產(chǎn)生的熱量問題，從而使得LED照明得到更廣泛的推廣和應用。至今，導熱覆銅板在LED照明及變頻模塊領域的應用每年以驚人速度成長！導熱鋁基覆銅板結(jié)構(gòu)中的導熱絕緣樹脂膠黏劑層是產(chǎn)品的核心技術(shù)。金屬基導熱覆銅板加工方式主要采用絲網(wǎng)漏印方式將導熱膠固定在鋁板上，再和銅箔復合，經(jīng)熱壓制備導熱覆銅板。 目前，金屬基鋁基覆銅板目前存在主要問題有：（1）絕緣層電擊穿強度低，體積電阻率低；這與使用的樹脂基體、導熱填料及制備工藝、環(huán)境有關；（2）絕緣層熱阻高；（3）制造過程繁瑣、成本高。  我們技術(shù)主要針對以上3點問題進行改進和解決。

人體大段骨缺損需通過植入骨替代物進行修復。傳統(tǒng)的批量制造的通用型金屬植入體無法為患者提供個性化的形態(tài)，常導致患者體身體表面變形，影響美觀，關節(jié)體形狀誤差導致患者相應部位疼痛，甚至造成關節(jié)和軟組織損傷。定制化金屬骨替代物不僅有與個體患者骨骼相匹配的外形，還有很高的強度。改植入體一般以鈦或鈦合金、不銹鋼結(jié)合少量可降解材料作為植入體材料，具有優(yōu)良的生物相容性，長

現(xiàn)代化建設中的意外傷害、疾病以及可能的局部戰(zhàn)爭都可以導致大量骨損傷患者的出現(xiàn)。骨骼是人體唯一的支撐結(jié)構(gòu)，其病變和損傷嚴重影響患者的健康和生活質(zhì)量。許多骨創(chuàng)傷需要進行骨移植手術(shù)才能有效修復。本項目采用現(xiàn)代制造技術(shù)和生命科學實驗手段，通過對生物骨微觀三維結(jié)構(gòu)和仿生骨活化機理的研究，建立了以快速成型為技術(shù)核心的仿生骨制造方法，所制造的人工骨具有與生物骨相近的微觀仿生結(jié)構(gòu)和適應臨床個體需要的精確外部形狀。同時由于使用了磷酸鈣骨水泥和骨形態(tài)發(fā)生蛋白等可降解生物活性材料，因此該產(chǎn)品不僅能夠

國內(nèi)外多年來在金剛石工具如石材鋸切刀頭、石油地勘鉆頭、拋光修整磨具及陶瓷加工具等的制造上多采用熱壓或電鍍技術(shù)。前種技術(shù)主要是在一定的溫度和壓力下，將粘結(jié)相熔化后填充胎體材料以包鑲金剛石并成形而最終成為產(chǎn)品；后種技術(shù)是在一定的工藝條件下，用合適的單元或多元金屬將金剛石卡固在預先成形的產(chǎn)品基體上。兩種技術(shù)主要缺點是金剛石與基體的界面結(jié)合強度低，導致其早期脫落，

面向高端裝備發(fā)展對先進激光焊接技術(shù)的迫切需求，圍繞大型薄壁關鍵構(gòu)件激光焊接制造過程中的     重大科學技術(shù)問題展開研究，突破了大型薄壁構(gòu)件激光焊接的關鍵共性技術(shù)，解決了大型薄壁構(gòu)件激光 焊接過程穩(wěn)定性、質(zhì)量一致性和可靠性難題，開發(fā)出關鍵功能部件和成套技術(shù)裝備，構(gòu)建了大型薄壁構(gòu)  件激光焊接制造理論和技術(shù)體系，顯著提升了我國高端裝備制造的自主創(chuàng)新能力和技術(shù)水平。項目成果 獲中國機械工業(yè)科學技術(shù)獎一等獎 1 項，北京市科學技術(shù)獎二等獎 1 項。

本技術(shù)主要解決了在雙金屬材料制造過程中，以粉末燒結(jié)方法在鑄鐵基零件表面燒結(jié)耐磨銅層，同時解決了結(jié)合力較弱的關鍵工藝技術(shù)。運用這項技術(shù)，可以使燒結(jié)銅層與鑄鐵基體的粘結(jié)強度達到以鋼背為基的雙金屬材料的結(jié)合力，同時這一技術(shù)的發(fā)展，使得的鋼背的制造過程完全可以以鑄鐵件來取代用低碳鋼，用機械加工的方法制造出來的基體，可以節(jié)約大量的材料，屬于節(jié)能型工藝技術(shù)。具有自主知識產(chǎn)權(quán)，獲得發(fā)明專利（ZL91109101.7）一項。

SGA3550礦用汽車適用于冶金礦山、露天煤礦、水利電力建設工地等場所運輸散裝物料，屬于重型自卸車輛。適合在堅實路面上行使，要求路面承載能力不小于30t，最小轉(zhuǎn)彎直徑不小于15m，最大坡度不大于10%。主要技術(shù)參數(shù)如下： 驅(qū)動型式                 4×2    最大裝載質(zhì)量             32000 kg 最大超載質(zhì)量             35000 kg     整車整備質(zhì)量             20000 kg    最大總質(zhì)量               55000 kg    外形尺寸(長×寬×高)     7850×3890×3570 mm    舉升后最大高度           7160 mm    軸距                     3650 mm    前輪距                   3100 mm    后輪距                   2554 mm    最高車速                  51 km/h    最大制動距離              11.4 m(Vo=30km/h) 適用范圍：用于冶金礦山、露天煤礦、水利電力建設工地等場所運送散裝物料。

開發(fā)一種基于常規(guī)加熱方式（非高能束流）的合金及復合材料多相熔體直寫成型技術(shù)，其核心思想在于將3D打印自由制造的優(yōu)勢與合金熔體的非牛頓流動特性結(jié)合起來，通過對其流變行為的控制實現(xiàn)直寫成型。該方法工藝流程簡單，僅采用傳統(tǒng)加熱方式即可滿足成型過程需求，同時所使用的原材料品種多，價格低，整體工藝成本相較于激光/電子束3D打印技術(shù)顯著降低。此外，該方法成型過程凝固收縮量減小，更有利于凝固過程中孔洞、微裂紋等缺陷和殘余應力的控制。      目前,針對多相合金體系建立了描述其宏觀流變性的表觀黏度模型，并首次將剪切時間效應引入模型當中，相關工作發(fā)表于Acta Materialia上（Acta Mater., 2017, 124, 410）。針對流體微觀流動行為建立了描述其微觀流動穩(wěn)定性的判據(jù)，揭示了多相流體內(nèi)部流動穩(wěn)定性與其顆粒體積分數(shù)及剪切條件的相關性