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本發(fā)明公開了一種多層片式陶瓷元件內(nèi)電極用導(dǎo)電漿料及其制 備方法和應(yīng)用。該漿料包括 Ni-ZnO 復(fù)合粉體和有機(jī)粘合劑，其中， Ni-ZnO 復(fù)合粉體的質(zhì)量百分比為 70～80％，有機(jī)粘合劑的質(zhì)量百分比 為 20～30％；Ni-ZnO 復(fù)合粉體為 ZnO 包裹的 Ni 粉。該方法包括如下 步驟：制備 Ni-ZnO 復(fù)合粉體；將質(zhì)量百分比為 70～80％的 Ni-ZnO 復(fù) 合粉體和質(zhì)量百分比為 20～30％的有機(jī)粘合劑混合后球磨，得

1.發(fā)酵液的澄清過濾技術(shù) 在抗生素（頭孢類、硫酸連桿菌類、青霉素類、紅霉素類等）、有機(jī)酸（賴氨酸、谷氨酸、L-乳酸檸檬酸、核苷酸等）、酶制劑（植酸梅等）以及其它醫(yī)藥和食用產(chǎn)品的生產(chǎn)中，采用陶瓷膜超濾技術(shù)替代板框、轉(zhuǎn)鼓、離心、硅藻土等傳統(tǒng)過濾工藝進(jìn)行發(fā)酵液的菌體和大分子脫除，有以下突出優(yōu)點(diǎn)： »高效成分收率高，比采用傳統(tǒng)過濾方式提高5-12％； »分離精度高，透過液雜質(zhì)含量少、澄清透明，減輕后續(xù)處理難度； »濃縮倍數(shù)高，大大降低水使用量，廢水排放量少； »連續(xù)工作時間長，再生簡單高效，費(fèi)用是有機(jī)膜的1/5-1/10； »膜元件使用壽命長，是有機(jī)膜的3-10倍； »配套的納濾濃縮，形成膜集成系統(tǒng)。 陶瓷膜在發(fā)酵工業(yè)中已成功應(yīng)用，并取得了開創(chuàng)性的成果： »建立了膜污染形成的動力學(xué)方程，解決了膜污染問題，開發(fā)出專用的膜清洗再生方法； »有效解決了目標(biāo)產(chǎn)物的降解和失活問題； »通過改變常規(guī)物料洗水方式，有效提高了膜的滲透通量和抗污染性，減少了洗水用量，提高了目標(biāo)產(chǎn)物的收率；正是這些問題的解決，實(shí)現(xiàn)了陶瓷膜在生物發(fā)酵行業(yè)的規(guī)模應(yīng)用。 2.氨基酸生產(chǎn)中的應(yīng)用技術(shù) 在谷氨酸發(fā)酵液除菌中的應(yīng)用： 采用陶瓷膜進(jìn)行谷氨酸發(fā)酵液的除菌，不僅可以回收蛋白，而且可以顯著降低離交過程的洗水量，同時降低污水處理負(fù)荷。將陶瓷膜應(yīng)用于谷氨酸發(fā)酵液除菌過程，可實(shí)現(xiàn)除菌、洗菌、濃縮過程連續(xù)化操作。 乳酸生產(chǎn)中的應(yīng)用： 目前，已經(jīng)開展了將陶瓷膜應(yīng)用于乳酸工業(yè)生產(chǎn)的技術(shù)研究和市場推廣工作。陶瓷膜技術(shù)與活性炭吸附技術(shù)集成應(yīng)用于乳酸工業(yè)生產(chǎn)中，能起到克服傳統(tǒng)乳酸生產(chǎn)工藝中的流程長、處理難度大、能耗高、成本高、產(chǎn)品純度低等缺陷，對提高產(chǎn)品競爭力將有重要的意義。 甘氨酸凈化中的應(yīng)用： 甘氨酸又名氨基乙酸，溶于水，微溶于乙醇，是食品、醫(yī)藥、化工等重要原料之一。采用陶瓷膜分離技術(shù)去除工業(yè)級甘氨酸中的微量懸浮雜質(zhì)，以得到食品級、醫(yī)藥級甘氨酸產(chǎn)品。 該技術(shù)已實(shí)現(xiàn)了工業(yè)化應(yīng)用，工業(yè)化裝置為兩套各8 m2的陶瓷微濾膜設(shè)備，用于甘氨酸凈化過程中粉末活性炭的去除，年處理3000噸甘氨酸，目前該裝置已穩(wěn)定運(yùn)行一年，平均通量800 l•m-2•h-1；膜再生方便，清洗周期約1個月，采用純水沖洗即可，同時清洗后水還可用于生產(chǎn)過程中。采用陶瓷膜微濾凈化后，甘氨酸產(chǎn)品經(jīng)高倍顯微鏡檢測未發(fā)現(xiàn)殘余活性炭粒子，完全滿足了出口的質(zhì)量要求。 3.中藥生產(chǎn)及植物提取技術(shù) 傳統(tǒng)中制藥劑采用水提醇沉加蒸發(fā)工藝，周期長、建設(shè)成本高、能耗大、收率低、操作環(huán)境差、環(huán)境污染嚴(yán)重、三廢治理成本高。 用無機(jī)陶瓷膜對中藥水提液進(jìn)行澄清處理有顯著優(yōu)點(diǎn)：水提液無須冷卻可直接過濾，減少生產(chǎn)環(huán)節(jié)，膜的再生方便；除菌徹底，膜本身可直接高溫滅菌；無論中藥水提液性質(zhì)如何，對膜本身沒有影響；對中藥有效成份基本無截留等。 陶瓷膜用于中藥生產(chǎn)和植物提取的顯著特點(diǎn)： ▲降低防爆等級，基礎(chǔ)建設(shè)和生產(chǎn)線投資費(fèi)用少，利于安全生產(chǎn)； ▲減少工序，縮短生產(chǎn)周期； ▲節(jié)省溶媒，降低原料成本和治污成本； ▲有效成分降解和流失少，色素等不增加； ▲能同時去除懸浮顆粒，菌體、鞣質(zhì)、淀粉、膠體、蛋白、部分色素等大分子，澄明度高； ▲膜元件壽命長、再生簡便費(fèi)用低，操作過程穩(wěn)定，產(chǎn)品質(zhì)量能得到充分保證； ▲配套納濾濃縮，形成膜集成系統(tǒng)。

1.油田采出水的處理技術(shù) 油田采出水處理是石油生產(chǎn)中的重要環(huán)節(jié)，這一過程包括了提供儲油地層增壓注水所進(jìn)行的一切水質(zhì)改造過程（也有一小部分是為了污水達(dá)標(biāo)排放），這一過程隨油田開采期的延長，重要性愈顯突出。陶瓷膜用于油田采出水處理具有明顯的優(yōu)點(diǎn)，首先在于材料的親水性憎油特性，有利于防止有機(jī)類物質(zhì)的污染；其次由于陶瓷膜材料的良好化學(xué)穩(wěn)定性，可用于強(qiáng)酸、強(qiáng)堿、強(qiáng)氧化還原劑等清洗劑來清洗再生；再次陶瓷膜的機(jī)械強(qiáng)度高，能在高溫、高壓下使用和清洗。最后，陶瓷膜出水水質(zhì)好，水質(zhì)穩(wěn)定，完全能滿足標(biāo)準(zhǔn)SY/T5329-94對低滲透油層注水水質(zhì)的要求。從目前國內(nèi)外陶瓷膜研究應(yīng)用的情況來看，陶瓷膜處理采出水的設(shè)備投資和運(yùn)行成本較其他水處理方法也具有較明顯的優(yōu)勢，這主要是由于陶瓷膜設(shè)備使用壽命長、占地面積少、配套設(shè)施少等。 2.脫瀝青油中溶劑回收技術(shù) 通過精餾得到的大部分的石油煉制成分大都做為重油使用，由于越來越嚴(yán)厲的環(huán)境法規(guī)，需要對這些重質(zhì)燃料進(jìn)行催化劑重整，在煉制過程中，由于瀝青質(zhì)的存在，容易使催化劑發(fā)生中毒，可以在重油中加入一種鏈烷烴溶劑如戊烷來使瀝青質(zhì)沉積，以去除重油中的瀝青質(zhì)。脫瀝青后的混合物可采用超濾技術(shù)將油和溶劑分離，從而回收溶劑戊烷，達(dá)到重復(fù)使用目的，而脫瀝青油則送催化裂化或者加氫裂化。對于這類體系，高分子膜難以適用。利用陶瓷膜耐高溫、耐有機(jī)溶劑的特性，可去除重油中的瀝青質(zhì)。 3.石油重組分直接脫瀝青技術(shù) 采用無機(jī)陶瓷膜技術(shù)可以對石油重組分直接進(jìn)行瀝青的脫除，使用氧化鋯超濾膜，孔徑為6.3 nm，在溫度150ºC，流速11.5 m•s-1的條件下可維持較長時間的穩(wěn)定通量。相比較而言，氧化鋯對石油組分的吸附作用較小。從過程研究來看，瀝青質(zhì)的結(jié)構(gòu)以及分子量分布對陶瓷膜的操作有很大的影響。

目前汞在線分析儀的原理是基于元素汞的檢測，即只能檢測元素汞Hg0，氧化態(tài)汞Hg2 的檢測需要使用Hg2+/Hg0轉(zhuǎn)換裝置。 東南大學(xué)開發(fā)的氧化汞/元素汞轉(zhuǎn)換裝置（Hg2+），采用化學(xué)濕法，可將煙氣中氧化汞Hg2+實(shí)時轉(zhuǎn)化成元素汞Hg0，經(jīng)除酸性氣體、除水裝置后，通入汞在線分析儀即可檢測煙氣中元素汞（ Hg0）、氧化態(tài)汞（ Hg2+）和氣態(tài)總汞濃度（HgT）。 本裝置為便攜式操作單元，使用方便，精度高。可應(yīng)用于實(shí)驗(yàn)室、工業(yè)排氣（不含塵）中汞形態(tài)濃度的實(shí)時檢測。

納米二氧化鈦 (10-50nm) 具有特異的光學(xué)性能、催化性能等，被廣泛應(yīng)用于汽車工業(yè)、催 化劑、防曬化妝品、高檔油漆、農(nóng)用薄膜以及精細(xì)陶瓷等領(lǐng)域。目前國內(nèi)納米二氧化鈦的市場 已有相當(dāng)量的需求，估計在1萬噸/年左右，市場份額高達(dá)20億元，主要從國外進(jìn)口，進(jìn)口價超 過3萬美元/噸。本項(xiàng)目計劃建設(shè)200噸/年規(guī)模的氣相燃燒制備納米二氧化鈦生產(chǎn)裝置，利用氫 氧焰燃燒生產(chǎn)納米二氧化鈦。項(xiàng)目建設(shè)總投資為2000萬元，建設(shè)期為1.5年。項(xiàng)目投產(chǎn)后可以形 成4000－5000萬元的產(chǎn)值，利潤超過1500萬元。

電鍍作為金屬材料的表面改性技術(shù)已經(jīng)取得了很廣泛的應(yīng)用，近年來電鍍也開始在非金屬導(dǎo)電材料的表面改性領(lǐng)域取得相當(dāng)規(guī)模的工業(yè)應(yīng)用。但高電阻率氧化物材料表面金屬鍍覆一直以來不能采用電鍍工藝，這是因?yàn)檫@類材料的電子電導(dǎo)小，電鍍液中被鍍金屬離子不能從材料表面得到電子，所以不能沉積下來。傳統(tǒng)的絕緣氧化物材料表面鍍覆金屬的方法有化學(xué)鍍、真空蒸鍍、濺射鍍、涂覆金屬漿料后再燒結(jié)等方法，各方法都有各自的優(yōu)缺點(diǎn)。如含有氨水的化學(xué)鍍銀溶液不穩(wěn)定，甚至有可能生成有爆炸危險的疊氮化合物。真空蒸鍍和濺射鍍有設(shè)備投資大、維護(hù)費(fèi)用較高等缺點(diǎn)，涂覆金屬漿料后再燒結(jié)的方法有金屬層厚度不均勻等缺點(diǎn)。 我們發(fā)明了一種高電阻率金屬氧化物材料表面電鍍的技術(shù)，解決了多種高電阻率金屬氧化物材料表面不能電鍍的問題。高電阻率金屬氧化物材料電鍍的基本過程是首先對氧化物材料表面進(jìn)行原子氫致電導(dǎo)改性處理，提高其表面電子電導(dǎo)，使材料表面出現(xiàn)半導(dǎo)化甚至金屬化，然后在氧化物材料表面直接電鍍金屬層。我們在這個方向上已經(jīng)進(jìn)行了近十年的研究，發(fā)表了十幾篇學(xué)術(shù)論文，申請了兩項(xiàng)發(fā)明專利。      本技術(shù)適用于由氧化物功能材料制造的電子元器件表面電鍍，也適用于氧化物材料顆?；驂K體的電鍍等，所得金屬鍍層厚度均勻，與氧化物材料表面具有良好的結(jié)合力。

目前國內(nèi)發(fā)電廠主要是燃煤發(fā)電，煤炭的燃燒使發(fā)電廠廢氣中含有大量的二氧化碳（CO2），占工業(yè)CO2 總排放量的30%左右，造成了嚴(yán)重的大氣污染和溫室效應(yīng)。燃煤電廠中二氧化碳的處理已成為目前急需解決的問題，因此燃煤電廠廢氣中二氧化碳的捕集成為目前的研究熱點(diǎn)之一。燃煤電廠尾氣脫CO2 理論上有吸收分離法、吸附法、膜分離法、膜基吸收法和低溫蒸餾法等。國際能源署在上世紀(jì)90 年代對上述幾種脫CO2 法的調(diào)查研究表明,對煙道氣脫CO2 較有前途的是“膜基氣體吸收法”。膜吸收技術(shù)是膜技術(shù)與氣體吸收技術(shù)相結(jié)合的膜過程,通常使用疏水微孔中空纖維膜將氣體與吸收液隔開。用于分隔氣液兩相的疏水微孔膜的可用材料廣泛，可以為聚四氟乙烯、聚偏氟乙烯、聚丙烯等。利用膜吸收技術(shù)捕集CO2 與傳統(tǒng)的吸收塔相比，膜吸收可以對氣、液兩相流速寬范圍獨(dú)立控制，而且氣液接觸面大，能耗低，避免了液泛、霧沫夾帶、溝流、鼓泡等現(xiàn)象發(fā)生。另外，膜吸收技術(shù)更有利于燃煤電廠尾氣中CO2 的回收后再次利用，利用膜吸收技術(shù)回收的CO2 純度高，可達(dá)到95%以上，可應(yīng)用于食品、醫(yī)藥等行業(yè)，為社會創(chuàng)造了更多的經(jīng)濟(jì)價值和社會效益。 本技術(shù)以疏水中空纖維膜為氣液兩相間分隔界面，其較強(qiáng)的疏水性能可以防止液相的泄漏，另外所用膜材料能耐受強(qiáng)酸強(qiáng)堿的長期腐蝕，給膜吸收設(shè)備提供了更長的使用壽命。而所采用的中空纖維膜組件還具有氣液接觸面積大、設(shè)備體積小等優(yōu)點(diǎn)。以MEA、MDEA 等醇胺溶液為吸收劑，膜解吸過程相對簡單,與傳統(tǒng)的方法相比具有設(shè)備投資低、分離效率高、使用周期長等優(yōu)點(diǎn)，是具有廣大前景并值得推廣的技術(shù)。 技術(shù)指標(biāo)：所用吸收劑：MEA、DEA 等醇胺類吸收劑；處理前CO2 含量≤10%；處理后CO2 含量≤0.3%；去除能力：99%；吸收劑回用方式：加熱解吸循環(huán)；吸收劑熱解吸溫度：60～80℃；裝置使用壽命1～2 年。應(yīng)用范圍：可廣泛應(yīng)用于燃煤發(fā)電廠尾氣中CO2 的回收處理、煙道氣處理及相關(guān)領(lǐng)域。市場分析膜吸收法捕集CO2 技術(shù)能耗低，占地面積小，在操作上存在很大的優(yōu)勢；另外，吸收CO2的吸收劑可經(jīng)過加熱等方法進(jìn)行循環(huán)利用，捕集的CO2 濃度較高，市場前景相當(dāng)廣闊。效益分析：本技術(shù)設(shè)備簡單、投資少、操作成本低，與傳統(tǒng)技術(shù)相比能耗大大降低，而且回收的CO2純度較高，經(jīng)過凈化之后可再次應(yīng)用于醫(yī)藥、食品、化工等行業(yè)，具有顯著的經(jīng)濟(jì)效益。

紫外-微臭氧光化學(xué)激發(fā)氧化水質(zhì)深度凈化技術(shù)是對現(xiàn)有的紫外—臭氧工藝進(jìn)行改進(jìn)得出的創(chuàng)新工藝。該工藝?yán)米贤夤饧ぐl(fā)空氣產(chǎn)生微臭氧，使進(jìn)水在紫外光和微臭氧的協(xié)同作用下得到深度凈化，達(dá)到去除水中對人體健康存在嚴(yán)重威脅的優(yōu)先有機(jī)污染物的目的。

本發(fā)明公開一種氧化鋅@鋅微球的制備方法，通過激光燒蝕技術(shù)制備，包括如下步驟：1)開啟激光器，調(diào)節(jié)透鏡的位置，將激光光束聚焦、焦點(diǎn)于鋅靶材表面；2)向襯底上滴加溶液，直至鋪滿襯底；3)調(diào)節(jié)激光輸出功率為150～300mW，在常溫空氣中對鋅靶材燒蝕2～10min；4)將襯底置于真空下60℃下烘干，在襯底上得到氧化鋅@鋅微球。本方法簡單易操作，在空氣中的激光燒蝕對于實(shí)驗(yàn)的條件需求降低，只通過在室溫空氣環(huán)境下就可以獲得核殼結(jié)構(gòu)的氧化鋅@鋅復(fù)合微球，制得的氧化鋅@鋅微球直徑為微米級，具有表面光滑的球形形貌，并具有明顯的激光特性。

金屬氧化礦浮選屬世界上選礦界難題之一。本項(xiàng)目以氧化銻礦為突破口，研制出JV系列金屬氧化礦浮選捕收劑，并依據(jù)該浮選劑為特點(diǎn)開發(fā)出金屬氧化礦浮選工藝。