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Al-Si 合金具有低膨脹系數(shù)，良好的耐磨性及鑄造性能，在內(nèi)燃機活塞、缸 體壓等發(fā)動機動力傳動件制造領域廣泛應用。過共晶 Al-Si 合金的微觀組織中 通常存在五瓣星狀、板片狀、八面體和其他復雜相貌的初晶 Si，這些分布在該 合金基體中的較粗大初晶 Si，嚴重割裂了合金基體，在外力作用下，合金中的 Si 相尖端和棱角部位易引起局部應力集中，從而明顯降低了合金的力學性能， 尤其是影響其塑性、強度、耐熱性和熱疲勞性能的提高。與此同時，在過共晶 Al-Si 合金中，初晶 Si 易出現(xiàn)集聚現(xiàn)象，嚴重降低了合金的各項性能。要改善 過共晶 Al-Si 合金的性能,必須同時對共晶 Si、初晶 Si 進行良好的細化處理，細 化、球化初晶 Si，才能使其得以廣泛應用。目前國內(nèi)外實際生產(chǎn)中通常采取加 磷（P）的方法，亦稱磷變質(zhì)（細化）處理。含磷變質(zhì)劑主要包括磷鹽或赤磷復 合變質(zhì)劑及含磷中間合金。其主要存在問題如下： (1)磷鹽或赤磷復合變質(zhì)劑：處理過程中產(chǎn)生大量有害氣體，環(huán)境污染嚴重， 效果不穩(wěn)定，廢品率高。 (2) Cu-P 中間合金：熔點高，加入后難熔化；密度大，易沉淀偏析。 基于上述行業(yè)背景，本課題組研制開發(fā)了一種應用于發(fā)動機活塞、壓鑄合 金熔體變質(zhì)處理的新型 Al-P 晶種合金

本發(fā)明屬于復合材料領域，并公開了一種 C/C-SiC 復合材料零 件的制備方法及其產(chǎn)品，包括以下步驟：(a)利用溶劑蒸發(fā)法制備碳纖 維/酚醛樹脂復合粉末；(b)依據(jù)零件的三維模型，將碳纖維復合粉末采 用 3D 打印工藝成形出該零件的初始形坯；(c)對初始形坯進行第一次 增密處理得到 C/C 多孔體；(d)對上述 C/C 多孔體進行熔融滲硅反應、 高溫除硅工藝和第二次增密處理，得到最終的 C/C-SiC 零件。通過本

本發(fā)明公開了一種用于加工大直徑薄壁盤類零件的數(shù)控雙面車 床，其包括主傳動系統(tǒng)、進給系統(tǒng)、床身和伺服電機，主傳動系統(tǒng)上 設置有用于安裝夾具體的中空結構的主軸，并且其與伺服電機相連; 夾具體用于夾持待加工零件，其包括夾具基體和壓板;進給系統(tǒng)設有 兩組，對稱設置在主軸的兩側，其包括 x 向、z 向運動組件和刀架，所 述 x 向運動組件沿主軸的徑向安裝在床身上;所述 z 向運動組件沿主 軸的軸向安裝在 x 向運動組件上

本發(fā)明公開一種超大長徑比深孔類零件的金屬增材制造方法， 首先通過金屬增材制造沉積一層金屬，然后銑削成平面，最后鉆孔加 工孔徑，形成“沉積金屬，銑削平面，鉆孔成形”的工藝過程。其特 點是在增材制造每層金屬的過程中進行深孔的加工，變深孔加工為厚 度約 1～3mm 的淺孔加工，因而可以有效地解決直徑小到 1mm 的超大 長徑比深孔無法加工的問題，避免了傳統(tǒng)深孔加工中切削散熱難、刀 具易走偏等技術難題，制造成本較低，零件成形

浙江大學聚焦超潔凈流控系統(tǒng)基礎研究、技術攻關和產(chǎn)品研發(fā)，攻克了影響光刻分辨率、良品率與產(chǎn)率的1mk級溫度測控、5ppt級金屬離子測控、20μm級氣泡測控、50nm級殘留液膜測控等關鍵核心技術 一、項目分類 關鍵核心技術突破 二、技術分析 如何通過超潔凈流控技術降低流控污染，減少曝光缺陷，提升曝光良率，是國產(chǎn)高端半導體制造裝備研制面臨的重大挑戰(zhàn)，直接關乎整機產(chǎn)品的產(chǎn)線應用性能與市場競爭力。此外，作為各類半導體制造裝備的共性核心零部件，超潔凈流控部件市場被美國、日本等國壟斷，使我國半導體制造裝備產(chǎn)業(yè)面臨核心零部件“卡脖子”風險。浙江大學流體動力與機電系統(tǒng)國家重點實驗室啟爾團隊所承擔的高端半導體制造裝備核心分系統(tǒng)之一的超潔凈流控系統(tǒng)，自2004年以來在國家863計劃和國家02專項支持，聚焦超潔凈流控系統(tǒng)基礎研究、技術攻關和產(chǎn)品研發(fā)，攻克了影響光刻分辨率、良品率與產(chǎn)率的1mk級溫度測控、5ppt級金屬離子測控、20μm級氣泡測控、50nm級殘留液膜測控等關鍵核心技術，完成了超潔凈流控系統(tǒng)九大組件的研制和集成測試，為半導體制造設備掃描速度與產(chǎn)能的提高提供基礎理論與方法依據(jù)，同時自主研發(fā)的半導體機臺核心超潔凈流控零部件實現(xiàn)了產(chǎn)品化，突破了國外技術的封鎖，為我國半導體制造的發(fā)展與自主創(chuàng)新提供了基礎支撐。

本項目突破了機理模型與工況數(shù)據(jù)混合驅(qū)動的航空/航天復雜薄壁曲面零件全流程加工精度/效率/能耗預測技術，提出了零件全流程加工智能工藝優(yōu)化決策方法，開發(fā)了具有完全自主知識產(chǎn)權的智能加工產(chǎn)線工藝全流程智能決策和優(yōu)化軟件系統(tǒng)。 一、項目分類 關鍵核心技術突破 二、成果簡介 本項目突破了機理模型與工況數(shù)據(jù)混合驅(qū)動的航空/航天復雜薄壁曲面零件全流程加工精度/效率/能耗預測技術，提出了零件全流程加工智能工藝優(yōu)化決策方法，開發(fā)了具有完全自主知識產(chǎn)權的智能加工產(chǎn)線工藝全流程智能決策和優(yōu)化軟件系統(tǒng)。 1、提出機理模型和工況數(shù)據(jù)混合驅(qū)動的航空/航天復雜薄壁零件全流程加工精度/效率/能耗高效高精預測算法，突破全流程加工工藝智能優(yōu)化與決策技術。 2、開發(fā)具有自主知識產(chǎn)權的智能加工產(chǎn)線工藝全流程智能決策和優(yōu)化軟件系統(tǒng)，實現(xiàn)能耗監(jiān)測/DFM/CAM/CAPP等工藝設計軟件核心算法完全自主可控。

本發(fā)明公開了一種適用于復雜零件的固熔復合增材成形方法， 該方法包括以下步驟：建立金屬零件 CAD 幾何模型，然后提取 STL 模型，利用分層切片軟件以分層厚度為單位對 STL 模型進行合理分層 并提取各層的輪廓信息，由計算機根據(jù)這些輪廓信息生成控制指令； 通過切割裝置用該層對應的數(shù)控指令沿該層的輪廓軌跡切割該層板 料；按照各層的排列次序通過焊料依次將各層板料進行粘合，以此完 成整個零件的粘合處理；粘合處理后的整個零件進行加熱，以實現(xiàn)固 熔復合熔接成形，以此方式，完成復雜零件的增材成形。本發(fā)明與現(xiàn) 有

本實用新型公開了一種用于軸類零件在裝配或加工中實現(xiàn)翻轉(zhuǎn)的裝置。包括氣爪機構和翻轉(zhuǎn)機構，傳送鏈上沿傳送方向依次設置有用于控制軸類零件前進和停止的氣爪機構和翻轉(zhuǎn)機構；翻轉(zhuǎn)機構包括兩個底座、兩根豎直導桿、水平導桿和導向桿，兩根豎直導桿下部分別插裝在兩側的底座上；豎直導桿上部固定安裝有水平導桿，兩側的水平導桿相對布置，兩側的水平導桿之間套接有導向桿；底座底部側壁開有槽口，槽口內(nèi)裝有用于防止軸類零件過度翻轉(zhuǎn)的彈簧片。本實用新型能有效的保證零件的翻轉(zhuǎn)，減少了操作工位，同時也減少工作設備，結構簡單，而且不會占用太多空間，適用于各種軸類零件，降低了成本，大大提高了生產(chǎn)效率。

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