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噴射成形是先進的凝固技術，與半連續鑄造技術相比，優點是化 學成分無宏觀偏析、晶粒度等微觀組織精細1個數量級，團隊研制 了高合金化、大規格凝固坯材，以7055為代表的高強度鋁合金料產品在國內率先實現工程化，成功應用在“天宮二號”壓氣機系列部件上，填補了國內技術空白。 技術背景： 噴射成形是先進的凝固技術，與半連續鑄造技術相比，優點是化 學成分無宏觀偏析、晶粒度等微觀組織精細1個數量級，團隊研制 了高合金化、大規格凝固坯材，以7055為代表的高強度鋁合金料產品在國內率先實現工程化，成功應用在“天宮二號”壓氣機系列部件上，填補了國內技術空白。 技術水平： 制定我國首部噴射成型領域的行業標準和國家標準。 獲得國家發明專利20余項。

成果簡介冷軋深沖鋼板主要應用于汽車工業和板材加工業， 是高品質冷軋鋼板的代表， 成型性能與表面質量是冷軋深沖鋼板最為重要的要素。所謂成型性能是指板對于沖壓成形的適應能力， 它的檢測， 控制和表面質量的保證是生產高品質冷軋深沖鋼板的關鍵。成型性能檢測主要是模擬成型性能的檢測， 包括 FLD， LDR， 杯突， CCV 和擴孔實驗， 其技術核心是成型實驗機和其相應模具的開發。 目前開發的樣機具有操作和更換模具方便， 實驗空間大， 實驗過程觀察方便。 實驗過程計算機控制， 速度及壓邊力等參數控制精確。 成型性能檢測是高品質冷軋深沖鋼板的基礎， 也可以為冷軋板的選擇和模具設計提供幫助。成型性能的優化主要是在現有條件下進一步提高冷軋板成型性能， 其技術關鍵是冷軋板成分優化， 熱軋工藝優化， 冷軋工藝優化， 退火工藝優化和平整工藝優化。表面質量優化主要是在現有條件下進一步提高冷軋板表面質量， 其技術核心是熱軋板板坯表面質量標準的制定， 熱軋工藝的優化， 熱軋過程中氧化鐵皮的清除工藝優化， 冷軋原料質量標質量標準制定， 酸洗工藝優化， 冷軋工藝優化， 退火工藝優化和平整工藝優化等。整個項目在國內處于先進水平， 部分技術處于國內領先水平。成熟程度和所需建設條件本項目可以在現有的冷軋板生產線上使用推廣。目前成型實驗機和其相應模具開發已完成， 已經利用開發的實驗機為馬鋼，南航等完成擴孔， FLD 等成型性能檢測實驗。幫助馬鋼開發 O5 級轎車用深沖外板， 雙相車輪鋼等產品， 取得顯著的經濟效益。技術指標成型實驗機： 最大成形力： 300KN； 最大頂件力： 1.5KN； 壓邊力可調范圍： 4--50KN； 凸模上升速度： 0-300mm/min； 總電功率;3.5KW； 額定壓力：6.3MPa； 增壓比： 1:4； 測量精度： 位移 H≤0.02mm(20mm)； 成形力≤2%；可以協助開發 O5 級轎車用深沖外板， 熱軋雙相鋼車輪板和 DC06 深沖板。市場分析和應用前景目前已經幫助馬鋼開發 O5 級轎車用深沖外板， 熱軋雙相鋼車輪板和 DC06深沖板， 已經得到江淮， 奇瑞等汽車廠的認可。社會經濟效益分析幫助馬鋼開發 O5 級轎車用深沖外板， 雙相車輪鋼等產品。 取得顯著的經濟效益及社會經濟效益。知識產權及成果獲獎情況專利： 一種在模擬成形試驗中試樣失穩的檢測方法 ZL201010137855.0，專著： 冷軋深沖鋼板的性能檢測和缺陷分析合作方式合作開發、 受托開發聯系方式冶金學院 錢健清 13855526352

冷軋深沖鋼板主要應用于汽車工業和板材加工業，是高品質冷軋鋼板的代表，成型性能與表面質量是冷軋深沖鋼板最為重要的要素。所謂成型性能是指板對于沖壓成形的適應能力，它的檢測，控制和表面質量的保證是生產高品質冷軋深沖鋼板的關鍵。成型性能檢測主要是模擬成型性能的檢測，包括 FLD，LDR，杯突，CCV 和擴孔實驗，其技術核心是成型實驗機和其相應模具的開發。目前開發的樣機具有操作和更換模具方便，實驗空間大，實驗過程觀察方便。實驗過程計算機控制，速度及壓邊力等參數控制精確。成型性能檢測是高品質冷軋深沖鋼板的基礎，也可以為冷軋板的選擇和模具設計提供幫助。成型性能的優化主要是在現有條件下進一步提高冷軋板成型性能，其技術關鍵是冷軋板成分優化，熱軋工藝優化，冷軋工藝優化，退火工藝優化和平整工藝優化。表面質量優化主要是在現有條件下進一步提高冷軋板表面質量，其技術核心是熱軋板板坯表面質量標準的制定，熱軋工藝的優化，熱軋過程中氧化鐵皮的清除工藝優化，冷軋原料質量標質量標準制定，酸洗工藝優化，冷軋工藝優化，退火工藝優化和平整工藝優化等。整個項目在國內處于先進水平，部分技術處于國內領先水平。

可以開展直徑30-160mm范圍內鋼索疲勞性能測試與評價研究。可開展《GB T 30826-2014 斜拉橋鋼絞線拉索技術條件》、《GB∕T 18365-2018_斜拉橋用熱擠聚乙烯高強鋼絲拉索》、《JT T 771-2009 無粘結鋼絞線斜拉索技術條件》及《JTT 775-2016 大跨度斜拉橋平行鋼絲拉索》等標準要求下的相關測試。

團隊具備成熟的高性能電機研發能力，具備瞬態有限元仿真技術、多物理場聯合仿真技術、場路耦合仿真技術，能夠定制開發有刷/無刷直流、感應電機、電勵磁/永磁同步等各類電機，助力多家企業實現核心電機自主化、國產化。 團隊研發了基于空間磁場的高性能電機健康狀態在線監測系統，能夠實時監測電機健康狀態，即使發現電機微小故障，有效提高電機可靠性。

項目簡介運用有限元技術模擬車身覆蓋件的沖壓成型過程，可準確預測零件成型過程中的起皺和變薄，提高零件的成型質量。性能指標仿真分析的精度能夠滿足工程需要。所處階段成熟

衛星在軌運行和返回過程中需經歷極端高低溫環境，構件尺寸的穩定是保證衛星在軌高精度、返回高安全、任務高可靠的關鍵。針對衛星搭載的某寬帶微波載荷與衛星本體材料之間熱膨脹系數不匹配極易導致的載荷在軌及返回過程中載荷接收精度不穩定、信息傳輸不連續等問題。我校陳駿教授團隊以原創的負熱膨脹技術研發了具有輕質、熱膨脹系數低、力學性能優異、尺寸穩定性好的高性能低膨脹鋁基復合材料，并研制了系列關鍵連接內置件、環件等高性能低膨脹構件，首次將負熱膨脹技術應用到我國的衛星上，填補了高性能低膨脹金屬構件在工程應用領域的空白。該技術使得某寬帶微波載荷與衛星本體之間熱膨脹匹配性增強、界面應力大幅度減小，保證了衛星在軌與返回過程中信號高精度傳輸與接收，助力衛星成功返回。 圖1 實踐十九號衛星成功返回（圖片來源國家航天局） 圖2 高性能低膨脹鋁基復合材料及構件應用于全球首顆可重復使用返回式技術試驗衛星（圖片來源央視新聞頻道）

本技術的真空、反重力充型特點，能夠平穩地將液態金屬充入到鑄型中，使毛坯中含有極少的氣體和氣孔；本技術的壓力下凝固補縮特點,能夠對補縮通道施加大的補縮壓力，減少或消除凝固收縮形成的縮松和縮孔缺陷。采用本技術生產的毛坯中材料的孔隙率可以小于0.05%,獲得高質量、優質毛坯。 本技術直接對坩堝內和真孔罩內部的壓力進行調壓，設備結構簡單，密封性好，調壓空間小，增強了控制系統的快速性與及時性，降低能耗；爐體具備傾翻機構，坩堝與調壓管路間采用軟管連接簡化機構，便于傾倒剩余液體，操作簡單，降低成本。另外，本技術通過對成型過程中鑄型內液態金屬液面位置和溫度的檢測，可根據所獲得的信號設置坩堝內的壓力控制，實現真空調壓鑄造工藝的精確控制。 主要應用范圍： 本技術適合于各種壁厚的鋁合金及其復合材料的毛坯生產。 技術經濟分析： 本技術為鋁合金及其復合材料的液態反重力成型制造技術，該技術可以在真空條件下將液態金屬平穩地充入到鑄型（金屬、石墨、樹脂砂、水玻璃砂等鑄型），在壓力下完成凝固，實現凝固補縮。該技術能夠達到的真空度低于－0.1MPa，可以實現的補縮壓力為0.2MPa。本技術采用計算機實現真空、充型過程和凝固補縮過程的精確控制。 目前，本技術已經成功用于我國高速客車鋁基復合材料制動盤的制造生產，獲得了優質的制動盤質量，取得了好的社會經濟效益，正在進一步推廣應用到高強度鋁合金軸箱的成型制造過程。

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