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本發明涉及熔絲沉積成型3D打印裝置的控制技術，旨在提供一種FDM快速成型機進絲速度控制系統及方法。該系統包括設于FDM打印噴頭上的壓力傳感器，壓力傳感器與壓力設定模塊連接至閉環控制模塊；閉環控制模塊則通過信號線依次連接進絲電機控制模塊和進絲電機；所述進絲電機通過傳動設備聯接至摩擦輪。本發明根據打印噴頭模腔內部中已經融化的打印材料的壓力來間接的控制進絲速度，使得進絲量和出絲量一致，提高熔絲沉積成型(FDM)成型質量。本發明使得進絲速度控制具備更好的自適應性，通過閉環控制模塊的實時在線閉環計算控制，可以克服外部各種干擾因素對進絲量的影響，使得打印噴頭保持固定的出絲速度進行打印，提高打印的質量。

本發明涉及煤粉成型技術領域，旨在提供一種用于壓制型煤的液壓成型裝置及其控制方法。該種用于壓制型煤的液壓成型裝置包括液壓機主體、液壓泵、油箱、計算機、控制裝置和油管；液壓機主體包括液壓缸、工作平臺、液壓機頂板和支撐立柱；液壓泵通過油管和液壓缸連接，油箱與液壓泵相連，油箱用于存放液壓油；計算機上安裝有測量控制模塊，控制裝置包括開關和USB接口。該控制方法能利用液壓成型裝置將原煤壓制成型煤。本發明的液壓成型裝置，能夠完全滿足型煤成型的工藝要求，還降低了對粘結劑成型技術的設備要求，并通過計算機的控制軟件完成對型煤成型過程進行良好的控制。

超臨界二氧化碳（SCCO2）具有安全性高、環保、成本低等突出優點,是氟氯烴類發泡劑最有潛力的替代物。但由于二氧化碳在聚苯乙烯中的溶解度較低,且擴散系數較大,因此難于制備低密度的聚苯乙烯發泡材料。針對二氧化碳發泡劑的特點,在自行研制的超臨界CO2擠出發泡試驗裝置上,通過改變成核劑種類及含量,添加過氧化物控制發泡材料降解,與PMMA共混等改性手段,研究影響發泡材料表觀密度的因素,制備出低密度發泡材料。 北京化工大學自行研制的XPS生產線，可針對聚苯乙烯，聚丙烯，聚乳酸，聚酯等進行連續擠出和注塑發泡成型，其中環保型聚苯乙烯保溫板生產線已經在國內推廣了10余條生產線。該項目是國家十二五科技支撐計劃項目，中德合作國際項目以及國家環保部重點支持項目。

本發明提了一種塑料注射成型工藝注射速率的優化方法，包括 求解粘度冪律模型，測量塑料零件平均厚度，求解充填過程中的流動 前沿面積—注射時間曲線，根據流動前沿面積—注射時間曲線對注射 過程進行分段，調整體積流率，使每一段的熔體流動前沿速度維持恒 定。本發明根據充填過程的簡化數學模型，檢測入口壓力隨注射時間 的變化，反演熔體前沿面積變化，建立流動前沿面積與注射時間的關 系，從而能更加準確地確定速度分段點并調整注射速率，使熔體流動 前沿保持恒定的流動速度。同時，本發明中的優化算法能夠實現注射 速度的自動優化分段，不需要人工參與，減少了工作量，提高了生產 效率。

本發明公開了一種船舶雙向曲率板一體作用自動成型方法,包括下列步驟：a)構建一體作用成型加載系統；b)針對待成型的板材，根據成型工藝要求，建立成型的基礎數據與加工數據之間的對應關系；c)根據建立的基礎數據與加工數據的對應關系，編制成型軟件并在控制裝置上安裝成型軟件，啟動成型軟件對板材執行加載，以使板材產生雙向曲率塑性變形；d)對已塑性變形的板材的成型效果進行監測，并比較和反饋已成型形狀、曲率與目標形狀、曲率之間的差異。本發明便于操控，同時具有智能化、高精度、應用范圍廣的優點，因而尤其適用于鞍形板、帆形

本發明公開了一種鐵基非晶及納米晶合金的成型方法，屬于增 材制造領域。采用微噴射粘結成型方法將鐵基非晶混合粉末或納米晶 合金混合粉末制備成坯體，然后燒結坯體獲得制品。鐵基非晶混合粉 末或納米晶合金混合粉末中均勻混合有粘結劑。燒結采用的溫度高于 粘結劑的熔點 5℃～10℃，同時低于鐵基非晶粉末相變溫度或納米晶 合金粉末相變溫度。本發明方法能夠用來制備大尺寸復雜形狀塊體鐵 基非晶及納米晶合金制品。 

成果簡介冷軋深沖鋼板主要應用于汽車工業和板材加工業， 是高品質冷軋鋼板的代表， 成型性能與表面質量是冷軋深沖鋼板最為重要的要素。所謂成型性能是指板對于沖壓成形的適應能力， 它的檢測， 控制和表面質量的保證是生產高品質冷軋深沖鋼板的關鍵。成型性能檢測主要是模擬成型性能的檢測， 包括 FLD， LDR， 杯突， CCV 和擴孔實驗， 其技術核心是成型實驗機和其相應模具的開發。 目前開發的樣機具有操作和更換模具方便， 實驗空間大， 實驗過程觀察方便。 實驗過程計算機控制， 速度及壓邊力等參數控制精確。 成型性能檢測是高品質冷軋深沖鋼板的基礎， 也可以為冷軋板的選擇和模具設計提供幫助。成型性能的優化主要是在現有條件下進一步提高冷軋板成型性能， 其技術關鍵是冷軋板成分優化， 熱軋工藝優化， 冷軋工藝優化， 退火工藝優化和平整工藝優化。表面質量優化主要是在現有條件下進一步提高冷軋板表面質量， 其技術核心是熱軋板板坯表面質量標準的制定， 熱軋工藝的優化， 熱軋過程中氧化鐵皮的清除工藝優化， 冷軋原料質量標質量標準制定， 酸洗工藝優化， 冷軋工藝優化， 退火工藝優化和平整工藝優化等。整個項目在國內處于先進水平， 部分技術處于國內領先水平。成熟程度和所需建設條件本項目可以在現有的冷軋板生產線上使用推廣。目前成型實驗機和其相應模具開發已完成， 已經利用開發的實驗機為馬鋼，南航等完成擴孔， FLD 等成型性能檢測實驗。幫助馬鋼開發 O5 級轎車用深沖外板， 雙相車輪鋼等產品， 取得顯著的經濟效益。技術指標成型實驗機： 最大成形力： 300KN； 最大頂件力： 1.5KN； 壓邊力可調范圍： 4--50KN； 凸模上升速度： 0-300mm/min； 總電功率;3.5KW； 額定壓力：6.3MPa； 增壓比： 1:4； 測量精度： 位移 H≤0.02mm(20mm)； 成形力≤2%；可以協助開發 O5 級轎車用深沖外板， 熱軋雙相鋼車輪板和 DC06 深沖板。市場分析和應用前景目前已經幫助馬鋼開發 O5 級轎車用深沖外板， 熱軋雙相鋼車輪板和 DC06深沖板， 已經得到江淮， 奇瑞等汽車廠的認可。社會經濟效益分析幫助馬鋼開發 O5 級轎車用深沖外板， 雙相車輪鋼等產品。 取得顯著的經濟效益及社會經濟效益。知識產權及成果獲獎情況專利： 一種在模擬成形試驗中試樣失穩的檢測方法 ZL201010137855.0，專著： 冷軋深沖鋼板的性能檢測和缺陷分析合作方式合作開發、 受托開發聯系方式冶金學院 錢健清 13855526352

冷軋深沖鋼板主要應用于汽車工業和板材加工業，是高品質冷軋鋼板的代表，成型性能與表面質量是冷軋深沖鋼板最為重要的要素。所謂成型性能是指板對于沖壓成形的適應能力，它的檢測，控制和表面質量的保證是生產高品質冷軋深沖鋼板的關鍵。成型性能檢測主要是模擬成型性能的檢測，包括 FLD，LDR，杯突，CCV 和擴孔實驗，其技術核心是成型實驗機和其相應模具的開發。目前開發的樣機具有操作和更換模具方便，實驗空間大，實驗過程觀察方便。實驗過程計算機控制，速度及壓邊力等參數控制精確。成型性能檢測是高品質冷軋深沖鋼板的基礎，也可以為冷軋板的選擇和模具設計提供幫助。成型性能的優化主要是在現有條件下進一步提高冷軋板成型性能，其技術關鍵是冷軋板成分優化，熱軋工藝優化，冷軋工藝優化，退火工藝優化和平整工藝優化。表面質量優化主要是在現有條件下進一步提高冷軋板表面質量，其技術核心是熱軋板板坯表面質量標準的制定，熱軋工藝的優化，熱軋過程中氧化鐵皮的清除工藝優化，冷軋原料質量標質量標準制定，酸洗工藝優化，冷軋工藝優化，退火工藝優化和平整工藝優化等。整個項目在國內處于先進水平，部分技術處于國內領先水平。

本發明公開了一種流延成型制備金屬軟磁復合材料的方法。其主要步驟為：1）將鈍化劑和溶劑按照鈍化劑質量分數為0.1%-5%混合起來得到鈍化液，將鈍化液和磁性金屬粉末按照質量比為0.01-1混合，攪拌，烘干，得到鈍化粉；2）將鈍化粉和有機溶劑，分散劑，粘結劑，增塑劑混合，攪拌均勻，并經過篩網過濾，除泡，制備得均勻彌散的漿料；3）流延成型；4）干燥，固化處理。本發明的優點是利用流延法制備的金屬軟磁復合材料具有電阻率高，飽和磁通密度較傳統鐵氧體高的特點。利用較成熟的流延工藝使薄膜金屬軟磁復合材料的生產工藝簡單化，成本降低，在薄膜電感等電子器件的制備中有廣闊的應用前景。

本發明公開一種塊體金屬玻璃工件的電致塑性成型方法，用于 對塊體金屬玻璃進行加工成型，包括如下步驟：制備橫截面均勻的塊 體金屬玻璃胚料；將塊體金屬玻璃胚料固定并在其兩端連接脈沖電流 源；根據塊體金屬玻璃工件成型要求設置脈沖電流參數并通電；待塊 體金屬玻璃胚料在脈沖電流作用下升至成型溫度后對其施加機械成型 力；關閉脈沖電流源，冷卻至室溫得到塊體金屬玻璃工件。本發明中 還公開了相應的塊體金屬玻璃電致塑性成型裝置。本發明具有操作簡 單、節約能耗的優點，尤其適用于制作形狀復雜度和性能要求高的塊 體金屬玻璃工件