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由130×70×0.5mm的固定板和二排各7個固定簧組成，簧的中心尺寸分別是16、14、12、10、8、6mm。固定板的兩頭中心距邊5mm各有一直徑6mm的圓洞，術中用手巾鉗可固定在手術大單。解決了臨床上的上、下腔引流管和左心、右心吸引管，閉式引流管、留量導尿管道的固定，防止了管道的脫落和插入的深度移位。

本實用新型公開了一種影視工程用攝影燈固定架，包括伸縮桿、三腳支撐架和萬向輪，所述三腳支撐架固定安裝在所述伸縮桿底部，所述三腳支撐架包括支撐臂、頂撐臂、上固定環和下固定環，所述上固定環與所述伸縮桿固定連接，所述支撐臂共有三根，且上端均鉸接在所述上固定環上，三根所述支撐臂以所述伸縮桿為圓軸圓軸均布，所述上固定環的下方設置有所述下固定環。有益效果在于：通過所述收合彈簧實現三腳支撐架的自動收合，通過將拉柄

本實用新型所述醫用引流管固定裝置，包括底座、彈性材料制作的固定套管、粘性層和保護層，所述固定套管設置在底座上表面并與底座固連或與底座為一體化結構，固定套管管壁上設置有平行于固定套管中心線的開口，靠近所述開口的固定套管管壁上設置有用于鎖緊固定套管實現引流管固定的鎖定組件，所述粘性層覆蓋在底座的下表面，所述保護層覆蓋在粘性層上。該引流管固定裝置能有效固定各種引流管，避免引流管松脫，同時避免醫療器械相關性壓瘡的發生。

本實用新型公開了一種由傳輸管連接壓縮裝置與回熱器的低溫制冷機，包括依次連接的回熱式壓縮裝置、傳輸管、預冷換熱器、低溫段回熱器、回熱器冷端換熱器、連接管、脈管冷端換熱器、脈管以及調相機構，還包括：低溫制冷模塊，用于向所述預冷換熱器提供預冷量；絕熱區域，用于將所述預冷換熱器與環境溫度隔絕；本實用新型用傳輸管代替高溫段回熱器連接室溫端的回熱式壓縮裝置與低溫端的預冷換熱器，減小回熱器導熱損失、氣固換熱損失和聲功損失，提高低溫制冷機的效率。

該技術以油代電、在移動床中實現深度氧化和快速冷卻，設備密閉，過程連續，是生產顆粒氧化鉛的國際首創全新技術。東南大學在實驗室研究、數學模型研究的基礎上，與江蘇天鵬化工集團有限公司合作，開發出顆粒氧化鉛移動床深度氧化煅燒和快速冷卻新技術，設計了兩套年產各為1500噸的生產裝置，經過調試，各項技術指標均達到設計要求。在此基礎上，經過工業試驗和審慎的放大設計，2000年兩套年產各為15000噸的放大裝置相繼投入生產。

一種抗搖晃防沙塵的學生雙層床涉及家具領域。為避免上下床的互相影響嚴重，同時住在上床的同學穿著鞋子上床拿東西時很容易將鞋底的泥土、沙塵等臟物散落在下床同學的床上很不衛生。技術方案是：一種抗搖晃方沙塵的學生雙人床，由分離的上床和下床組成，共采用八根邊長為38mm的方管作為立柱，其中下床使用四根立柱，下床尺寸為2000mm，寬900mm，高500mm。上床也使用四根立柱，上床的長度方向的一側的兩立柱與下床長度方向一側的兩個立柱的中心在一條直線上，上床的立柱分別與下床臨近的立柱中心距為43mm，上床的尺寸為長2086mm，寬1000mm，高1700mm。

該可吸收植骨床裝置的材料是左旋聚乳酸（PLLA）和羥基磷灰石（HAP）復合粉末。其中，左旋聚乳酸作為可降解高分子，具有良好的降解性能和生物相容性，羥基磷灰石作為一種類骨成分，具有良好的生物相容性和誘導骨生長的特性，能誘導間充質細胞分化為成骨細胞，促進骨組織的生長。該裝置主要包括多孔主體部分和固定部分。多孔主體部分設計為半圓柱形，分布有規則排列的孔槽，固定部分分布在多孔主體部分的上下兩端，并設置有對稱分布的螺釘孔。該裝置解決了傳統椎管減壓術后由于缺乏有效且可吸收的植骨床，移植骨無法充分打壓，導致骨缺損無法完全修復的難題。該裝置具有良好的生物相容性、降解性和力學強度。

硅棒切割是太陽能光伏電池制造工藝中的關鍵部分，需要將多（單）晶硅棒切割成 薄片，切割過程中需要一種硅棒切割膠，可以暫時性固定硅棒，切割完成后又能夠簡單 迅速的剝離掉膠層。作為太陽能行業的必要耗材，國內切割膠市場完全被國外產品壟斷， 價格昂貴且供貨受到制約，而國內公司尚無同類型產品上市。 本項目正是基于此類新能源技術國產化真空，研發了一種新型的硅棒切割膠，解決 了新能源太陽能行業關鍵耗材的國產化問題，填補國內技術空白，打破國外大公司市場 壟斷。 本項目團隊同時開發完成以及正在開發許多用于新能源（太陽能及 LED 等）、汽車、 電子電器等先進制造業用各種膠粘劑及新材料項目。在新材料的產業化開發方面擁有較 雄厚的實力。

一種基于錐面彈性變形的電主軸安裝固定結構，它包括固定基座(1)、外錐套(2)和內錐套(5)，所述的 電主軸(6)的兩端分別設有由外錐套(2)、內錐套(5)構成的一組錐環，兩內錐套(5)套裝在電主軸(6)的外側， 與電主軸(6)之間圓柱配合，各內錐套(5)與對應的外錐套(2)之間錐面配合，固定基座(1)套裝在外錐套(2) 的外側，內外錐套通過螺釘(3)軸向緊固，使得內外錐套徑向膨脹將電主軸與固定基座結合為一體。本實用 新型的外錐套和內錐套采用小錐角，錐環錐面和螺釘螺紋面雙重增力，增力比大且可以自鎖，夾緊可靠； 帶開口錐環組變形容易且均勻，定位精度和夾緊剛度高。

"本成果主要依托國家“863”計劃（課題名稱：固定源煙氣處理稀土催化材料的應用與開發，課題編號：2015AA03A401），由南京大學，石河子大學，新疆天富集團有限責任公司三家單位共同研發完成。南京大學董林教授為項目負責人。 董林教授團隊長期以來致力于稀土基催化劑的制備科學和表面物理化學性質研究以及有關大氣分子污染物的吸附、催化消除方面的應用技術探索。基于前期相關工作積累，成功開發出了低溫稀土鈰基催化劑配方。 經石河子大學的工業放大及新疆天富南熱電有限公司的側線運行，該配方可以滿足在100 ℃運行3000 h以上的壽命及穩定性測試，脫硝效率達55 %以上，并且通過了2000 m3/h級側線驗證（圖1）。 該項技術的試驗成功，填補了我國在超低溫（100 oC）脫硝領域的空白，為燃煤煙氣高效除塵脫硫脫硝提供了一條新的技術途徑。 同時，通過課題的實施，還達到了去除“白煙”的效果，實現了能源利用和環境保護“一體化”，滿足了國家對大氣環境保護的實際需要。 隨著燃煤電廠尾端煙氣脫硝工藝的實施，不僅解決了氮氧化物超低溫催化消除的問題，而且符合國家當前“超潔凈”排放的趨勢，有望在各大電廠及工業窯爐等推廣使用。 經石河子大學的工業放大及新疆天富南熱電有限公司的側線運行，該配方可以滿足在100 ℃運行3000 h以上的壽命及穩定性測試，脫硝效率達55 %以上，并且通過了2000 m3/h級側線驗證。該項技術的試驗成功，填補了我國在超低溫（100 oC）脫硝領域的空白，為燃煤煙氣高效除塵脫硫脫硝提供了一條新的技術途徑。 同時，通過課題的實施，還達到了去除“白煙”的效果，實現了能源利用和環境保護“一體化”，滿足了國家對大氣環境保護的實際需要。 隨著燃煤電廠尾端煙氣脫硝工藝的實施，不僅解決了氮氧化物超低溫催化消除的問題，而且符合國家當前“超潔凈”排放的趨勢，有望在各大電廠及工業窯爐等推廣使用。 經過國家“十五”和“十一五”的多年攻關，我國除塵和脫硫技術已相對成熟，但是關于氮氧化物治理方面的研究工作起步較晚，目前仍面臨諸多挑戰，特別是超低溫條件（100-150 oC）下的脫硝技術。 基于國家當前嚴峻的大氣環境污染現狀及燃煤電廠在現有煙氣處理運行模式下遇到的種種問題，我們創新性地提出了“除塵-脫硫-低溫脫硝”技術路線（圖2），即在電廠原有設備的尾端進行煙氣脫硝處理。 與傳統脫硝技術路線相比，本項目的研究成果具有以下顯著特點： 1. 采用了新型工藝路線 傳統燃煤電廠煙氣處理多采用“脫硝-除塵-脫硫”的工藝路線（圖2上）。這一路線能夠很好地利用高溫煙氣，但催化劑壽命受制于粉塵的沖刷，通常只能穩定運行2-3年。 本課題采用“除塵-脫硫-低溫脫硝”的技術路線（圖2下），即在電廠原有設備的尾端進行煙氣脫硝處理，既可以作為氮氧化物“超潔凈”排放的有效保障，也可以作為脫硝工藝的新技術路線使用。 同時，由于煙氣經過前期除塵和脫硫后，干擾組分（粉塵、SO2和堿重金屬等）極大減少，這有利于催化劑長時間穩定運行。 2. 開發低溫稀土基超低溫脫硝催化劑填補了國內外研究領域空白 目前，我們開發的超低溫脫硝催化劑經2000 m3/h級煙氣流量側線試驗后，已連續穩定運行3000 h以上，脫硝效率保持在55 %以上，遠遠低于目前已有工業應用報道的脫硝催化劑溫度（如，荷蘭殼牌公司生產的TiO2-V2O5催化劑工作溫度最低，為140 oC），進一步拓展了脫硝催化劑的最低工作溫度區間（圖3）。