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1984年美國(guó)聯(lián)合碳化公司開(kāi)發(fā)出了一系列磷酸硅鋁分子篩，其中SAPO-34分子篩具有類似菱沸石型結(jié)構(gòu)，屬于小孔沸石，可用作吸附劑，催化劑及催化劑載體。在甲醇制烯烴(MTO)反應(yīng)中表現(xiàn)出了很好的催化活性，低碳烯烴選擇性高達(dá)90%以上，其中乙烯的選擇性可達(dá)50%以上，幾乎沒(méi)有C5以上產(chǎn)物。

一、項(xiàng)目簡(jiǎn)介二苯甲烷二異氰酸酯（MDI）是生產(chǎn)聚氨酯的重要原料，主要用于制造聚氨酯軟泡沫塑料、彈性纖維等，其產(chǎn)品廣泛用于國(guó)民經(jīng)濟(jì)的各個(gè)部門(mén)，如航空、航天、制冷、建筑等。本項(xiàng)目采用綠色化學(xué)品—新型高效催化劑碳酸二甲酯（DMC）代替光氣催化合成MDI。本工藝路線分為三步，第一步：苯胺與碳酸二甲酯反應(yīng)合成苯氨基甲酸甲酯（MPC）；第二步：苯氨基甲酸甲酯與甲醛縮合反應(yīng)生成二苯甲烷二氨基甲酸甲酯（MDC）；第三步：二苯甲烷二氨基甲酸甲酯分解得到MDI。生產(chǎn)MDI的原料為苯胺，且碳酸二甲酯屬于基本有機(jī)化工原料，可由初級(jí)原料（甲醇、CO等）或尿素合成。因此，該工藝過(guò)程原料來(lái)源廣泛。二、市場(chǎng)前景據(jù)統(tǒng)計(jì)，我國(guó)目前的聚氨酯材料消費(fèi)量已占到全球總量的1/4，從而促進(jìn)了TDI和MDI等異氰酸酯的需求以每年兩位數(shù)的速度增長(zhǎng)。然而，無(wú)論目前國(guó)內(nèi)已有生產(chǎn)廠，還是即將引進(jìn)、投產(chǎn)的裝置均采用光氣路線。光氣路線以劇毒光氣為原料，安全性差，副產(chǎn)HCl腐蝕性強(qiáng)，需大量堿中和，不符合可持續(xù)發(fā)展的要求，而且產(chǎn)品中殘留氯影響產(chǎn)品的應(yīng)用，所以終將被清潔的非光氣工藝所代替。因此，本項(xiàng)目將具有廣闊的市場(chǎng)。三、規(guī)模與投資以500噸MDI計(jì)，需設(shè)備投資250萬(wàn)元。四、生產(chǎn)設(shè)備主要設(shè)備包括反應(yīng)釜、精餾塔、換熱器、真空系統(tǒng)等。五、 合作方式尋找中試伙伴。

對(duì)氨基苯酚又名對(duì)羥基苯胺。是一種用途廣泛的有機(jī)合成中間體，主要用于染料、醫(yī)藥、橡膠領(lǐng)域。在醫(yī)藥工業(yè)中主要用于撲熱息痛和安諾明等藥物的生產(chǎn)。在橡膠行業(yè)，對(duì)氨基苯酚主要用于防老劑4010MA、4020、4030等的合成，這些產(chǎn)品是目前很有發(fā)展前途的子午輪胎產(chǎn)品的配套防老劑。國(guó)外對(duì)氨基酚生產(chǎn)能力約10萬(wàn)噸／年，生產(chǎn)主要集中在北美和西歐，日本有一定產(chǎn)量，巴西、土耳其、韓國(guó)以及我國(guó)臺(tái)灣也有少量生產(chǎn)。從全球總消費(fèi)量看，呈逐年上升勢(shì)頭，1994年全球共消費(fèi)對(duì)氨基苯酚約6．7萬(wàn)噸，1996年約消耗8．2萬(wàn)噸，2000年需求量約10萬(wàn)噸， 2005年需求量增加到近13萬(wàn)噸。目前，我國(guó)對(duì)氨基苯酚的生產(chǎn)廠家有30多家，總生產(chǎn)能力約為4.5萬(wàn)噸/年，產(chǎn)量約為3.0萬(wàn)噸/年。我國(guó)對(duì)氨基酚主要用于生產(chǎn)解熱鎮(zhèn)痛藥一撲熱息痛，占對(duì)氨基酚總產(chǎn)量的88％左右，出口量約占10％，根據(jù)預(yù)測(cè)，預(yù)計(jì)2008年國(guó)內(nèi)PAP需求量將達(dá)到約6.8萬(wàn)噸，而今后幾年我國(guó)內(nèi)子午輪胎比例將達(dá)到40%，這將大大刺激我國(guó)對(duì)氨基苯酚的發(fā)展。因此，總的說(shuō)來(lái)，對(duì)氨基酚的市場(chǎng)缺口較大，開(kāi)發(fā)利用前景十分廣闊。目前，對(duì)氨基酚的生產(chǎn)按原料路線分為對(duì)硝基酚法和硝基苯法，主要包括對(duì)硝基苯酚鐵粉還原法、對(duì)硝基苯酚加氫還原法、硝基苯催化氫化法和硝基苯電解還原法等。對(duì)硝基苯酚鐵粉還原法是對(duì)氨基苯酚生產(chǎn)最早采用的一種傳統(tǒng)的生產(chǎn)方法，該方法以對(duì)硝基氯苯為原料，經(jīng)過(guò)水解及酸化得到對(duì)硝基酚，對(duì)硝基酚再經(jīng)鐵粉還原得到對(duì)氨基酚。該方法不僅PAP收率低，且生產(chǎn)過(guò)程中會(huì)同時(shí)有大量的鐵泥和廢水生成，環(huán)境污染嚴(yán)重，在發(fā)達(dá)國(guó)家已被淘汰，我國(guó)的一些中小規(guī)模企業(yè)普遍采用該方法生產(chǎn)。對(duì)硝基苯酚加氫還原法同樣以對(duì)硝基氯苯為原料，采用與鐵粉還原法中一致的水解酸化工藝，所不同的是其還原工藝采用直接加氫，以R-Ni為催化劑，在水溶液中還原得到對(duì)氨基酚。該方法對(duì)氨基酚收率高，副產(chǎn)物少，且大大減少了廢液及廢渣的排放量，如美國(guó)孟山都、法國(guó)羅納普朗克、英國(guó)的斯特林公司和我國(guó)安徽八一化工集團(tuán)等均采用該工藝技術(shù)生產(chǎn)。以硝基苯為原料合成對(duì)氨基酚相對(duì)硝基酚法具有明顯的原料優(yōu)勢(shì)，按還原方法不同分為硝基苯催化氫化法和硝基苯電解還原法兩種工藝。這兩種工藝被普遍認(rèn)為是目前世界上對(duì)氨基苯酚最先進(jìn)、最有前途的生產(chǎn)工藝，美國(guó)、西歐、日本等發(fā)達(dá)國(guó)家和地區(qū)大都采用這兩種工藝，但在國(guó)內(nèi)，這兩種工藝均不成熟。其中硝基苯電解還原法操作簡(jiǎn)單，工藝流程短，產(chǎn)品純度高，環(huán)境污染小，但是設(shè)備復(fù)雜，耗電太多，對(duì)反應(yīng)器的設(shè)計(jì)及工藝條件控制有較高的技術(shù)要求；而硝基苯催化加氫還原法工藝流程短，能耗低，對(duì)氨基苯酚收率較高，產(chǎn)品質(zhì)量較好，被普遍認(rèn)為是未來(lái)發(fā)展的方向。硝基苯催化加氫合成對(duì)氨基苯酚通常以鉑、銠、鈀等貴金屬為催化劑，于稀硫酸介質(zhì)中進(jìn)行反應(yīng)。反應(yīng)中硝基苯首先加氫生成中間產(chǎn)物苯基羥胺，然后在酸性介質(zhì)中苯基羥胺重排為對(duì)氨基苯酚。目前國(guó)外工業(yè)生產(chǎn)中該工藝均是以Pt/AC為催化劑，于10~20%的硫酸水溶液中進(jìn)行。而在國(guó)內(nèi)，該工藝一直未能實(shí)現(xiàn)真正意義上的工業(yè)化生產(chǎn)，主要是存在以下問(wèn)題：（1）催化劑與產(chǎn)品分離困難。目前，該工藝所采用催化劑為Pt/C，所用載體為粉末狀活性炭。該催化劑不僅粒度小，而且比重較小，將催化劑從反應(yīng)后的混合物中分離出來(lái)極為困難，導(dǎo)致催化劑在回收過(guò)程中損失較為嚴(yán)重，生產(chǎn)成本上升，市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)力下降。（2）由于反應(yīng)過(guò)程中需要以硫酸為反應(yīng)介質(zhì)，一方面對(duì)設(shè)備材質(zhì)要求較高，另一方面，在反應(yīng)后處理過(guò)程中需要大量的氨水來(lái)中和反應(yīng)液，才能將產(chǎn)物PAP和副反應(yīng)產(chǎn)物苯胺從反應(yīng)液中分離出來(lái)，工藝復(fù)雜，同時(shí)副產(chǎn)大量的稀硫酸銨溶液，綜合治理費(fèi)用較高。本課題組針對(duì)現(xiàn)有工藝中存在的主要問(wèn)題，開(kāi)發(fā)了一種新的環(huán)境友好催化劑，獲得了較高的PAP收率。該催化劑不僅有效解決了金屬催化劑的分離問(wèn)題，同時(shí)由于反應(yīng)在近乎中性的水溶液中進(jìn)行，一方面有效解決了設(shè)備腐蝕問(wèn)題，另一方面，產(chǎn)品PAP及副反應(yīng)產(chǎn)物苯胺可通過(guò)簡(jiǎn)單的蒸餾、蒸發(fā)、冷卻、結(jié)晶等方式從反應(yīng)液中分離出來(lái)，無(wú)需中和處理，簡(jiǎn)化了生產(chǎn)工藝，提高了產(chǎn)品質(zhì)量，也避免了大量硫酸銨廢液的生成。目前該項(xiàng)目正在河北陽(yáng)煤正元化工集團(tuán)進(jìn)行中試放大研究，已取得階段性成果，PAP收率達(dá)到60%以上，催化劑回收率可完全滿足工業(yè)生產(chǎn)要求。

設(shè)計(jì)并合成了氧、硫原子雙橋連的新型分子帶[8]cyclophenoxathiin，利用氧硫雜蒽結(jié)構(gòu)單元的動(dòng)態(tài)可彎折性克服分子帶合成的高張力問(wèn)題；同時(shí)，通過(guò)氧、硫雜原子對(duì)大環(huán)分子帶的電子結(jié)構(gòu)的調(diào)控，實(shí)現(xiàn)其作為分子“容器”的功能應(yīng)用? 為了精準(zhǔn)地獲得具有不同連接順序和空腔性質(zhì)的氧硫雜分子帶，研究者采用了分步成環(huán)的控制合成策略，通過(guò)先成單橋大環(huán)，再橋連并環(huán)的方法，以較高的產(chǎn)率選擇性地獲得具有“碗狀”和“筒狀”的兩種分子帶。進(jìn)一步研究表明碗狀的分子帶可通過(guò)多重C?H···S氫鍵的作用，分子間二聚形成膠囊型的分子“容器”。該二聚體不僅可以包合硝基苯等溶劑分子，而且對(duì)C60等富勒烯分子具有極強(qiáng)的選擇性絡(luò)合能力，結(jié)合常數(shù)高達(dá)3.6×109 M?2，展現(xiàn)出在富勒烯材料的提純與分離方面的應(yīng)用潛力。而筒狀的分子帶可與環(huán)型結(jié)構(gòu)的[2,2]環(huán)蕃分子相結(jié)合，形成獨(dú)特的“環(huán)套環(huán)”的超分子包合物。氧硫雜雙橋聯(lián)分子帶的可控合成、多樣結(jié)構(gòu)及其豐富的主客體化學(xué)充分展示了雜原子摻雜分子帶的魅力，也為分子帶的設(shè)計(jì)和構(gòu)筑提供了新的思路。

成果簡(jiǎn)介：N-苯基馬來(lái)酰亞胺是用途廣泛的精細(xì)化工產(chǎn)品，可廣泛應(yīng)用于橡 膠改性劑、海洋防污劑，并可作為抗菌劑、殺蟲(chóng)劑和多種農(nóng)藥的合成中間體。N-PMI 的最大宗的應(yīng)用是作為高性能塑料（如：耐熱 ABS 樹(shù)脂、耐熱 PP、耐 候性高強(qiáng)度 PVC）的熱穩(wěn)定劑和耐熱添加劑。N-PMI 的市場(chǎng)需求巨大，用量 增長(zhǎng)迅速，是極具市場(chǎng)前景的重要精細(xì)化工產(chǎn)品。本 N-PMI合成采用自有技 術(shù)，降低酸性催化劑使用量，降低反應(yīng)溫度，減少環(huán)境污染，提高生產(chǎn)安全 性和效率。使 N-PMI 的產(chǎn)率達(dá)到90%以上，純度大于 9

聚芳硫醚砜[ Polyarylene sulfide sulfone, PASS]是聚苯硫醚（PPS）的結(jié)構(gòu)改性產(chǎn)物，不僅保持了特種工程塑料PPS優(yōu)異的耐熱、耐腐蝕性以及優(yōu)異的力學(xué)性能，而且由于其分子鏈結(jié)構(gòu)中具有的芳基砜結(jié)構(gòu)，使得這一聚合物具有比PPS更優(yōu)異的抗沖、抗彎及高溫力學(xué)性能。目前，只有美國(guó)和日本建有PASS工業(yè)化生產(chǎn)裝置，產(chǎn)品已被應(yīng)用于汽車工業(yè)、電子電器、機(jī)械、軍事工業(yè)等領(lǐng)域，市場(chǎng)前景十分廣闊，取得了極大的經(jīng)濟(jì)效益。我國(guó)的PASS研究開(kāi)始于七十年代初，現(xiàn)主要研究力量集中在四川大學(xué)材料科學(xué)技術(shù)研究所，十五計(jì)劃期間被列如國(guó)家863高技術(shù)計(jì)劃研究項(xiàng)目。我們?cè)趶V泛進(jìn)行PASS樹(shù)脂的合成、結(jié)構(gòu)與性能研究的基礎(chǔ)上，采用常壓反應(yīng)，在極性有機(jī)溶劑中合成了高分子量PASS樹(shù)脂，其對(duì)數(shù)比濃粘度高達(dá)0.65dl/g，質(zhì)量與性能同國(guó)外樣品相當(dāng)，并在此基礎(chǔ)上采用不同的方法制得了PASS薄膜，具備了進(jìn)行產(chǎn)業(yè)化工作的條件。隨本項(xiàng)目的進(jìn)行，必將推動(dòng)具有我國(guó)自主知識(shí)產(chǎn)權(quán)的特種工程塑料及高性能分離膜的研究與生產(chǎn)，并對(duì)我國(guó)高新材料的發(fā)展及其產(chǎn)業(yè)化產(chǎn)生極積的推動(dòng)作用。主要技術(shù)指標(biāo)：PASS為玻璃化溫度較高的非結(jié)晶性樹(shù)脂，其玻璃化溫度達(dá)215℃，熱變型溫度為190℃；PASS的阻燃性能為V-0級(jí)；PASS在室溫可溶于特定的溶劑中，可在溶液狀態(tài)下方便的進(jìn)行表征并可進(jìn)行溶液法加工，與此同時(shí)，PASS的次級(jí)有序結(jié)構(gòu)又使其耐腐蝕性遠(yuǎn)遠(yuǎn)優(yōu)于大多數(shù)無(wú)定性樹(shù)脂，如聚砜（PSF）、聚碳酸酯（PC）等。

鈰鋯固溶體（CeO2-ZrO2）是汽油車尾氣催化劑的核心催化材料，為使催化劑快速起燃，目前催化劑被越來(lái)越多地安裝在緊靠發(fā)動(dòng)機(jī)排氣口（密耦或歧管）位置，這就使催化劑床層溫度可達(dá)1000 oC以上，這對(duì)催化材料的BET比表面積等耐高溫性能提出了更高的要求。 本項(xiàng)目開(kāi)發(fā)了具備高溫穩(wěn)定性的高性能鈰鋯儲(chǔ)氧材料及其制備工藝。該工藝易于放大，非常適合于儲(chǔ)氧材料的工業(yè)化生產(chǎn)。我們采用分步的沉積-沉淀法

1. 痛點(diǎn)問(wèn)題 氧化物微納米顆粒在儲(chǔ)能材料、高端光學(xué)材料、高性能氣體傳感器、高端催化劑等領(lǐng)域均有廣闊的應(yīng)用前景。然而工業(yè)制備中現(xiàn)有的共沉淀、凝膠、浸漬等濕法合成方法，由于其原理和工藝上的限制，存在不易放大、生產(chǎn)不連續(xù)、產(chǎn)線通用性弱、廢液污染、摻混不均勻等問(wèn)題，尤其在被國(guó)外企業(yè)壟斷的高端高熵多元氧化物顆粒生產(chǎn)方面，存在很大挑戰(zhàn)。 2. 解決方案 采用火焰合成方法得到納米顆粒具有一步工藝、純度高、易放大、成本低、污染排放少、可控性相對(duì)較高的特點(diǎn)。在各種火焰形式中，本技術(shù)設(shè)計(jì)了一種基于旋流強(qiáng)化混合的霧化火焰合成系統(tǒng)，在保證較高產(chǎn)量的同時(shí)降低了高溫區(qū)停留時(shí)間，能夠顯著提高火焰合成納米顆粒的產(chǎn)量和生產(chǎn)效率，可以為各種單元、多元納米氧化物粉體的生產(chǎn)提供定制化服務(wù)。 合作需求 為實(shí)現(xiàn)本技術(shù)的產(chǎn)業(yè)化和市場(chǎng)化，主要需求包括： 1.一支專精于納米材料合成與收集方面的研發(fā)團(tuán)隊(duì)，能夠承接專利技術(shù)，并大幅拓展至規(guī)模化、定制化產(chǎn)業(yè)生產(chǎn)； 2.300平米以上的科學(xué)實(shí)驗(yàn)場(chǎng)地與300萬(wàn)以上的啟動(dòng)資金； 3.與光學(xué)、電學(xué)領(lǐng)域高端粉體需求方有較廣泛的聯(lián)系，能夠協(xié)助產(chǎn)品、技術(shù)拓展市場(chǎng)。

本發(fā)明屬于有機(jī)合成領(lǐng)域，公開(kāi)了一種螺羥吲哚類化合物的合成方法，是以靛紅類化合物、活性亞甲基化合物和1，3-二羰基化合物為原料，以大孔型強(qiáng)堿性陰離子交換樹(shù)脂或凝膠型強(qiáng)酸性陽(yáng)離子交換樹(shù)脂為催化劑，在水相中“三組分一鍋法”合成螺羥吲哚類化合物，該方法具有操作簡(jiǎn)便、反應(yīng)條件溫和、反應(yīng)時(shí)間短(0.5～3小時(shí))、產(chǎn)率高(90％～99％)、催化劑能重復(fù)使用、環(huán)境友好、成本低等優(yōu)點(diǎn)。

雷公藤（Tripterygium wilfordii）系衛(wèi)矛科植物，作為傳統(tǒng)中藥，它被應(yīng)用于多種疾病的治療已有相當(dāng)長(zhǎng)的歷史。如上式所示的化合物1、2、4 即雷公藤內(nèi)酯醇、雷公藤酮和雷酚內(nèi)酯都是從雷公藤植物中分離出來(lái)的二萜類內(nèi)酯類化合物。近二十年來(lái)的研究表明它們具有抗炎、免疫抑制、抗腫瘤、抗菌等多種顯著的生物活性，它們被很多科研小組作為免疫抑制新藥和抗癌新藥的先導(dǎo)化合物。另外，雷公藤內(nèi)酯醇還是治療類風(fēng)濕病雷公藤片、雷公藤多甙片等制劑的主要有效成分。 對(duì)于雷公藤內(nèi)酯醇