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目前雙氧水生產主要采用蒽醌法，該方法中，活性氧化鋁在穩定工作液組分和吸附過量堿液方面發揮了不可代替的作用。隨著各種資源類材料價格的大幅上漲以及對環境保護的日益重視，主要的工業發達國家已經對雙氧水廠作了嚴格規定：所用活性氧化鋁必須回收再生利用。而我國雙氧水行業生產用活性氧化鋁一直都是一次性使用，基本都不進行再生利用，不但造成資源的大量浪費，污染了環境，而且生產成本難以大幅減低，其根本原因在于我們的再生技術一直沒有得到根本的解決。本項目針對國內活性氧化鋁回收再生技術研究存在的技術難題，以及生產廠家的迫切需求，開展了一系列的系統性研究，打破了傳統的回收再生設備的構造思路，在設備的內部構造、工藝控制手段方面進行了一系列的創新，取得了突破性的進展，工藝控制條件的穩定性得到了極大的改善，回收過程中不產生新污染物，再生回收的綜合費用較低。目前已完成工業化試驗，裝置產能達到400t/a再生氧化鋁可以重新投入生產應用。與填埋或焚燒處理方法相比，本項目集環保、節能、資源再生利用于一體，符合國家產業政策及行業發展趨勢。

本成果創造性地提出了一種可再生磁珠高效脫汞技術。基于創新性提出的“以廢治毒”思想，利用煤灰中磁珠制備可再生高效汞吸附劑，發明了可再生吸附劑噴射脫汞工藝系統。 據報道，煤中含鐵礦物成分經燃燒后形成Fe2O3、Fe3O4，會同飛灰一并進入煙氣管道，形成具有鐵磁性的顆粒物。此類顆粒物因其較強的鐵磁性，可利用磁選機實現分篩，所以具有作為磁性脫汞吸附劑載體的潛力。磁珠中所含鐵尖晶石具有一定的催化氧化活性，可以將單質汞轉化為二價汞。但是，該性質受磁珠化學組分差異的影響，表現出不穩定性。因此，需要進一步改性活化，以提高其汞吸附能力。 本技術利用銅氯基催化氧化作用，令汞單質與磁珠表面銅氯基活性位點通過化學吸附相結合，生成二價汞附著于磁珠表面，實現氣態汞的顆粒化，再利用后續顆粒物捕集裝置協同脫除煙氣中汞。 該技術通過在煙氣處理系統中嵌入磁珠分選、活化和噴射系統，實現吸附劑在線制備與應用，能夠顯著減少脫汞工藝流程，降低技術成本。 圖4 磁珠改性制備系統 圖5 汞回收裝備 【技術優勢】 1000MW燃煤機組磁珠脫汞示范項目應用效果顯示，汞脫除效率維持在95%以上，排放煙氣汞濃度為0.4µg/m3，遠低于國內外現有大氣污染物排放標準，且能夠滿足國際《關于汞的水俁公約》限值。高品質鐵磁性礦物和汞回收也屬于該技術重要一環，由此產生的經濟效益能夠抵扣脫汞成本，壓縮靜態投資回收期低至2年以下。 相較于同類技術，可再生磁珠脫汞技術屬于高投資回報項目，具有強勁市場競爭力，有助于形成汞的產業閉環，完善工業煙氣汞處理整體產業鏈，將原有排汞致污企業，轉型為可持續循環的綠色生產企業。隨著該項技術的推廣應用，將對我國電力、冶金、建材等等行業的可持續健康發展，改善汞污染治理現狀，提升大國地位和國際形象，產生積極的影響和作用，具有十分顯著的經濟、社會和環境效益。 【技術指標】 目前，美、歐盟等發達國家和地區300MW以上燃煤機組煙氣汞排標準為<1～4µg/m3，而我國頒發的《火電廠大氣污染物排放標準》中，燃煤電廠汞排放濃度限定在<30µg/m3水平，隨著全球《關于汞的水俁公約》持續推進，我國汞排放限值將進一步收緊。基于1000MW燃煤機組的可再生磁珠脫汞示范系統能夠實現煙氣汞的超低排放，綜合脫汞效率維持在95%以上，汞排放濃度為0.4µg/m3，滿足國內外各區域煙氣汞排放標準要求。

將城市污水處理廠的脫水污泥利用中水調制到適當濃度，然后對污泥進行熱堿預處理，使污泥細胞破壁，充分釋碳。在中溫條件下進行堿性厭氧發酵生產VFAs（揮發性脂肪酸），發酵后污泥在利用木屑和氯化鎂聯合調理后通過板框壓濾機進行高干脫水實現發酵液的回收并去除發酵液中部分的氮和磷。回收得到的 富含 VFAs 的發酵液添加到城市污水處理廠的生物處理單元，作為補充碳源，強化污水的生物脫氮除磷，從而達到去除污染物的目的。具體技術內容包括污泥預處理、污泥厭氧發酵產酸、污泥深度脫水以及有機 酸強化污水脫氮除磷技術。

在“雙碳”目標的背景下，基于可再生能源電解水制氫是真正實現清潔氫氣來源的“綠氫”技術。然而，目前制約電解水制氫產業發展的瓶頸之一是貴金屬基電催化劑高昂的價格。近年來，研究者開發了多種廉價、高效的電解水陰極析氫非貴金屬電催化劑，其中硫化鉬（MoS2）基催化劑是迄今為止發現的析氫性能最好的非貴金屬催化劑之一，其具有類鉑活性。然而，這類高活性催化劑往往更易受到復雜催化反應環境因素的影響，導致催化劑表面發生重構并破壞其幾何/電子結構，造成催化劑失活。 基于此，本團隊提出了具有分子選擇性的柵欄工程，解決了高活性Co摻雜MoS2析氫反應催化劑活性與穩定性之間的權衡問題。這一策略為設計高效、穩定的非貴金屬基電催化劑的大規模應用提供了新思路。當將該MoS2基（Co-MoS2@CoS2）陰極催化材料與實驗室自制的高活性鈷鎳雙金屬硒化物析氧反應陽極配對用于實驗室自制的堿性電解水（AWE）雙電極電解系統時，在電流密度400 mA/cm2下持續分解500 h沒有明顯的衰減。 隨著我國進一步推進去碳化，電解水制氫有望成為能源變革的核心。在此背景下，只有大力推廣電解水制氫，才能滿足不斷增長的綠氫需求。為此，需要大幅擴大電解水制氫裝置規模，讓電解水制氫在國民經濟去碳化中發揮關鍵作用。

本發明公開了一種微波輔助再生SCR脫硝催化劑的方法。本發明包括（1）將中毒的SCR脫硝催化劑浸沒于去離子水中，用鼓泡的方法清洗SCR脫硝催化劑；（2）將SCR脫硝催化劑轉移至盛有復孔溶液的容器中浸泡處理；（3）將SCR脫硝催化劑轉移至微波裝置中，處理1-10分鐘；（4）將SCR脫硝催化劑轉移至有活化液的容器中，浸漬1-4小時；（5）將SCR脫硝催化劑微波干燥1-20分鐘；（6）將SCR脫硝催化劑在500-600℃條件下煅燒4-7小時。本發明原料易得、裝置和工藝簡單、節能，適用于工業規模化再生，經過本發明方法處理的催化劑孔道疏松，孔結構明顯優化，催化劑表面狀況顯著改善，具有活性高，經濟性好的特點。

廠拌熱再生技術強調原路面 RAP 的不均勻性進行改善和控制，通過對原路面材料特性的聚類分析，從源頭上降低 RAP 不均勻性，并據此動態調整銑刨、篩分和材料組成設計的策略，可將提高 RAP 摻量提高至 50%，節省材料成本 30%以上。此外，通過控制 RAP 預熱溫度、拌合工藝、再生劑用量等參數，提高 RAP 顆粒中舊礦料的遷移程度、促進新舊瀝青融合進程，減少再生混合料體系中的復雜、薄弱界面，從而使得再生路面的使用壽命較當前水平提高 30%以上。 

本發明公開了一種基于內摩擦角的乳化瀝青冷再生混合料制備方法，根據推薦級配范圍調整再生材料級配；通過對再生混合料的土工擊實試驗確定最佳含水率與最大干密度；在最佳含水率下成型并養生試件，利用三軸壓縮試驗得出的內摩擦角確定最佳乳化瀝青用量；在此最佳乳化瀝青用量下通過干濕劈裂試驗確定劈裂強度是否滿足設計要求；根據確定的再生材料級配、最佳含水率及最佳瀝青用量確定乳化瀝青冷再生混合料配比，并進行混合料性能測試。本發明相比于現行基于干濕劈裂強度的乳化瀝青混合料設計方法，在考慮材料抗拉強度的同時，更加針對地考慮了乳化瀝青混合料使用過程中的剪切應變導致的永久變形或剪切破壞。

以組織工程和干細胞治療為代表的再生醫學是現代醫學最具發展潛力的領域，有望成為繼藥物和器械治療之后下一個醫療健康行業的支柱產業。再生醫學已在臨床成功地用于皮膚再生，關節軟骨重建，肌腱、脊髓損傷修復，免疫系統功能重建等，并在治療疑難病癥（如遺傳性疾病和心血管類疾病）和各類器官組織（如神經、肝臟、心臟、胰腺等）修復和再生的動物模型和臨床試驗中顯示出良好效果。3D 微組織療法目前在科研領域內，也在大動物（犬）椎間盤蛻變、小動物（鼠）皮膚損傷及小動物（鼠）肝衰竭等模型中得到有力驗證。這種可注射3D 微組織平臺技術可輔助各種類型的細胞治療和組織 再生，有望像藥物傳遞對于藥物治療一樣在細胞治療領域產生廣泛而重大的影響。其潛在市場主要是各大 醫院和醫療機構，將成為未來治療重大疑難疾病的利器。

本發明屬于流化床和多相流領域，特別涉及一種強化載氧體氧化再生的化學鏈燃燒空氣反應器；包括反應室、第一提升管、復合式內構件和第二提升管；所述反應室的側壁設置給料口，底部設置空氣入口；所述反應室和第一提升管之間采用第一漸縮管連接；所述第一提升管與第二提升管之間安裝有復合式內構件；所述復合式內構件包括第二漸縮管、環形內構件、導向管、支撐板和傾斜式環形內構件；解決了現有技術中提升管內載氧體徑向分布不均、氧化再生效率不高的問題，可以有效延長載氧體的停留時間，提高大粒徑載氧體的氧化再生效率，從而提高化學鏈燃燒效率。