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成果描述：聚乙烯醇縮丁醛樹脂（Polyvinyl Butyral，簡稱PVB），是由聚乙烯醇樹脂（PVA）在催化劑存在下和正丁醛進行縮聚反應得到功能性樹脂。 聚乙烯醇縮丁醛樹脂分為低粘和高粘兩類，低粘度PVB主要用于制備一般的薄膜、粘結劑、涂料、紙張?zhí)幚怼⑻沾傻阮I域；高粘聚乙烯醇縮丁醛樹脂PVB主要用于汽車、飛機、高層建筑玻璃幕墻、潛艇等用安全玻璃的夾層材料，可以在保持良好透光性的前提下提高安全玻璃的抗沖擊性性能。 本成果在高品質PVB樹脂的合成技術的研究開發(fā)上進行了卓有成效的工作，應用新型高效混合剪切反應技術、洗液/濾液循環(huán)利用技術、無乳縮醛化反應技術和新型高效強制外循環(huán)縮醛化反應器成功地解決了現(xiàn)階段國內PVB樹脂普遍存在的問題，改善了高分子鏈條微觀結構，避免高分子鏈條間的交聯(lián)，使縮醛度更高更均勻，由此樹脂制得的膜片具有高透光率和低霧度等光學性能，完全可以滿足安全玻璃中間膜的需要。 同時，該技術成果避免了傳統(tǒng)工藝上的低溫反應，可以使初始反應溫度從20℃開始，避免了使用冷凍帶來的高能耗。且工藝過程大大提高了丁醛利用率，降低了生產(chǎn)成本，適合工業(yè)化轉化。市場前景分析：聚乙烯醇縮丁醛樹脂分為低粘和高粘兩類，低粘度PVB主要用于制備一般的薄膜、粘結劑、涂料、紙張?zhí)幚怼⑻沾傻阮I域；高粘聚乙烯醇縮丁醛樹脂PVB主要用于汽車、飛機、高層建筑玻璃幕墻、潛艇等用安全玻璃的夾層材料，可以在保持良好透光性的前提下提高安全玻璃的抗沖擊性性能。 目前，世界上生產(chǎn)高品質聚乙烯醇縮丁醛樹脂的公司主要集中在美國、日本和西歐等經(jīng)濟發(fā)達地區(qū)， 主要是美國首諾公司( SOLUTION) 、杜邦公司(DUPONT) 、日本積水化學工業(yè)公司( SEKESUI) 和德國佳氏福公司( TROSIFOL) 。 我國聚乙烯醇縮丁醛樹脂及膜片的生產(chǎn)企業(yè)大概有十余家，樹脂總生產(chǎn)能力達到40000噸/年，膜片總生產(chǎn)能力達到35000噸/年。但其中低粘度聚乙烯醇縮丁醛樹脂占80%以上，安全玻璃用高粘度產(chǎn)品（包括回收國外廢PVB料）不到10%，且品質和國外相比還存在較大差距，主要表現(xiàn)在：顏色發(fā)黃、酸值偏高、縮醛度較低（國內一般70%以下，國外可以達到80%以上），透明度、霧度和柔軟性較差等等，每年需要直接從國外進口高粘度高品質的PVB樹脂和膜片，以滿足國內汽車工業(yè)和建筑工業(yè)的發(fā)展所需。 對于國內需求量來說，現(xiàn)在低端產(chǎn)品市場已趨于飽和，但中高端產(chǎn)品市場仍供不應求，許多高端產(chǎn)品仍需從國外大量進口。目前國內僅汽車工業(yè)對安全玻璃用的高粘度聚乙烯醇縮丁醛樹脂需求在1.5萬噸/年，且年增長率大約在15%-20%左右，市場發(fā)展前景廣闊。與同類成果相比的優(yōu)勢分析：以500噸/年的規(guī)模計算，該項目的投資額大致在1300萬元左右（其中100萬元為流動資金）。據(jù)可行性分析計算，聚乙烯醇縮丁醛樹脂的直接生產(chǎn)成本為1.43萬元/噸，車間成本為2.046萬元/噸，工廠成本為2.68萬元/噸，銷售成本為2.71萬元/噸。現(xiàn)目前該產(chǎn)品的市場售價為3.3萬元/噸。企業(yè)的年純利潤為220.76萬元，凈投資收益率為16.98%。 國際先進。

"低碳醇通常是指碳數(shù)在二及以上的醇，其往往可直接作為汽車燃料，也可作為汽油添加劑而加入汽油中，提高汽油辛烷值，而長碳鏈醇（主要是C6+醇）是增塑劑、洗滌劑、潤滑油合成過程中重要的中間體。近年來，通過合成氣一步法制備低碳醇的催化劑分為四類，即Rh基催化劑，甲醇修飾催化劑，費托合成修飾催化劑，Mo基催化劑。其中Rh基催化劑具有最高的醇選擇性，但其較高的價格以及儲量的稀少而限制了其商業(yè)應用；甲醇修飾的催化劑其醇選擇性較高，但產(chǎn)物主要是甲醇、異丁醇，C2+-OH選擇性較低；Mo基催化劑耐硫，但其活性較低，甲烷化嚴重，反應條件苛刻；費托修飾的催化劑，雖然其碳鏈增長能力較強，但有大量的烷烴生成，C2+-OH選擇性較低。已將碳納米管應用于合成氣制備低碳醇的催化劑，其在高壓微反評價裝置，300~350 ?C，6~10 MPa，3000~6000 mL/(g?h)的反應條件下，加氫產(chǎn)物中總醇醚的碳基選擇性≥60%，乙醇選擇性≥30%，總醇醚時空產(chǎn)率≥100 mg/(g?h)，乙醇≥50 mg/(g?h)；催化劑穩(wěn)定性考核>1000 h。 項目已經(jīng)完成具有自主知識產(chǎn)權的低碳醇催化劑的研發(fā)，并成功完成了百

活性天然產(chǎn)物在合成化學發(fā)展、生物醫(yī)學研究與創(chuàng)新藥物發(fā)現(xiàn)中一直扮演著重要角色。過去三十年中，接近50%的新上市創(chuàng)新藥物來源于天然產(chǎn)物或其衍生物。天然產(chǎn)物的衍生化對構效關系研究和藥物活性優(yōu)化至關重要，而直接通過選擇性的官能團化對天然產(chǎn)物進行后期衍生改造無疑是最經(jīng)濟高效的方法。此外，對于天然產(chǎn)物的后期衍生化也有助于快速、有效地構造出化學探針，幫助開展化學生物學研究，揭示新的生物靶點和作用機制。  近年來，隨著有機合成方法學與生物酶催化技術的蓬勃發(fā)展，涌現(xiàn)出很多在復雜底物上進行選擇性官能團化的方法。這些方法極大地促進了天然產(chǎn)物“后期多樣化衍生策略” (late-stage diversification)的發(fā)展。基于在天然產(chǎn)物后期多樣化衍生方面的出色工作，近期雷曉光課題組在美國化學會旗艦期刊《ACS Central Science》上發(fā)表了兩篇背靠背文章，詳細闡述了“后期多樣化衍生策略”在天然產(chǎn)物合成與創(chuàng)新藥物研發(fā)中的應用。

本發(fā)明提出一種含苯磺酰基喹啉類化合物的合成方法，屬于有機合成領域，該方法直接使用廉價易得的苯硫酚類化合物作為合成原料，無需金屬試劑和有機溶劑的參與，環(huán)境友好，適合工業(yè)化生產(chǎn)。該技術方案包括向反應容器中分別加入喹啉類化合物和苯硫酚類化合物，在雙氧水和水作用下，于室溫下用3W藍色LED燈光照反應0.5?1小時；反應結束后，進行柱色譜分離，得到含苯磺酰基喹啉類化合物。本發(fā)明能夠應用于含苯磺酰基的喹啉類化

本發(fā)明涉及一種聚合物熒光納米材料的合成方法及應用，其合成方法基于西弗堿反應原理，將三聚氰胺和二醛類化合物作為起始原料，采用一步溶劑熱法，在高溫下進行縮聚反應獲得。該納米材料不但具有強烈的熒光，還有很強的散射，在染料敏化太陽能電池中，既可充當染料敏化劑來吸收太陽光進行光電轉換又可代替光散射層重新捕 獲未吸收的太陽光，減小能量損失。 技術特點：聚合物納米顆粒中既沒有多環(huán)芳烴結構也沒有長鏈共軛結構，但卻能發(fā)出很強的熒光。同時，其熒光顏色可以通過改變激發(fā)波長調節(jié)。獲得的聚合物納米材料是一種純粹的有機物熒光納

Friedel-Crafts反應是有機合成中經(jīng)典的對芳環(huán)上進行衍生的反應，包括烷基化和酰基化反應。通常，F(xiàn)riedel-Crafts烷基化反應所用溶劑為石油醚、苯、氯苯等有機溶劑，在Lewis酸或Br?nsted酸的催化下進行反應。目前工業(yè)上仍普遍使用AlC13等傳統(tǒng)均相催化劑。但傳統(tǒng)的烷基化反應，無論從催化劑還是到終產(chǎn)物都會產(chǎn)生酸性氣體HCl，不僅使得反應的原子經(jīng)濟性低，而且嚴重腐蝕設備、污染環(huán)境，催化劑也會大量消耗、難以回收。從根源上使烷基化反應綠色化的工藝開發(fā)具有重要的理

本發(fā)明提供了一種3?苯甲酰基香豆素類化合物的合成方法，屬于有機合成領域，能夠直接利用香豆素類化合物與醛類化合物為原料合成3?苯甲酰基香豆素類化合物，該方法簡單，合成產(chǎn)物產(chǎn)率高，且無金屬參與，環(huán)境友好。該合成方法包括如下步驟：向反應瓶中分別加入香豆素類化合物、醛類化合物和二叔丁基過氧化物，并在100?200℃的溫度下反應10?24小時；待反應結束后，利用有機溶劑進行萃取，合并有機相；待對所述有機相干燥后，進行色譜分離，得到3?苯甲酰基香豆素類化合物。本發(fā)明可用于3?苯甲酰基香豆素類化合物的合成制備中。

本發(fā)明提供一種用于合成氣制甲醇的負載型銅基催化劑，在納米SiO2表面，通過多層負載，得到以CuO為主要活性組分、MgO為催化劑助劑的催化劑。本發(fā)明還提供一種上述催化劑的制備方法，1.在混合均勻的體系中加入含沉淀劑的醇溶液，完成第一層負載；2.滴加含沉淀劑的醇溶液，完成第二層負載；3.滴加含沉淀劑的醇溶液，完成第三層負載；4.進行多次的離心、再分散、洗滌，然后干燥，焙燒得到催化劑。本發(fā)明采用載體表面的吸附層作為反應場所，限制了負載粒子的長大，并通過對負載過程的調控，控制前驅體的晶體結構，從而制備得到粒徑小、分散性高的負載型納米催化劑，并且在較小的負載量下就能實現(xiàn)催化劑的高活性。

(R)-硫辛酸是一種能消除老化與致病的類似維他命的物質，可以去除機體自由基，促進機 體利用葡萄糖合成維生素C，能有效去除黑色素，還可協(xié)助輔酶進行有利于機體免疫力的生理 代謝，是一種萬能抗氧化劑藥物，廣泛應用于預防和治療心臟病、糖尿病及老年癡呆癥。而近 年來歐美國家開始將其應用于食品、保健品及化妝品，應用范圍的擴展為其市場增長提供了廣 闊的空間。目前 (R)-硫辛酸的生產(chǎn)主要是通過化學拆分法合成 (化學拆分法合成途徑) ，即先通 過化學法合成混旋硫辛酸，再利用苯乙胺作為拆分劑對其進行拆分，得到的右旋硫辛酸苯乙胺 鹽，經(jīng)鹽酸脫鹽得到 (R)-硫辛酸粗品，精制后即可得到合格的 (R)-硫辛酸。但由于該法工藝復 雜，需要多次結晶，成本高、理論得率僅為50%。 本技術利用酶法不對稱還原8-氯-6-羰基辛酸乙酯制備 (S)-8-氯-6-羥基辛酸乙酯，再結合化 學法合成 (R)-硫辛酸的工藝路線 (化學-酶法合成途徑) ，可使 (R)-硫辛酸的合成步驟由化學-拆 分法的9步縮減到化學-酶法的6步、產(chǎn)品收率提高40%、生產(chǎn)成本降低20%，而且也顯著地減少 了原料消耗和廢物排放，是典型的環(huán)境友好的綠色合成工藝。合成的最終產(chǎn)品 (R)-硫辛酸的光 學純度在99%以上，其產(chǎn)業(yè)化更具有經(jīng)濟效益、更符合綠色技術的要求 

已有樣品/n本項目建立了從葡萄糖生產(chǎn)戊二胺完整的工藝包。創(chuàng)新了自有知識產(chǎn)權的賴氨酸生產(chǎn)菌種，糖酸轉化率達到75%，是報道最高水平；通過蛋白質工程手段獲得了耐受高溫、高pH且具有高活性的賴氨酸脫羧酶突變體，其酶學性能處于已報道的最高水平；通過調整酶的生產(chǎn)工藝和賴氨酸催化工藝，利用該酶進行戊二胺轉化，1噸發(fā)酵罐上6h內可以獲得218g/L的戊二胺，摩爾轉化率大于98%；打通了戊二胺提取路線。經(jīng)過初步核算，戊二胺的生產(chǎn)成本可以控制在1.4萬每噸左右，遠遠低于己二胺（2.5萬每噸）。該成果已申請4項中國發(fā)明