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目前乙酸乙酯等的合成方法是以乙酸和乙醇為原料，采用濃硫酸為催化劑來制取，該法副反應多且受限于反應平衡轉化率提高、后處理工藝復雜、生產(chǎn)成本高、設備腐蝕嚴重、廢酸排放污染環(huán)境。采用新的酯化反應技術和可代替硫酸的新型酯化催化劑及分離技術具有重要的意義。本項目技術采用固體酸代替硫酸，采用透水膜打破反應平衡，反應轉化率可以提高到98%以上，減少廢酸排放，反應時間縮短到2h，工藝節(jié)能綠色，實現(xiàn)了部分節(jié)水減排。

已有樣品/n首次實現(xiàn)利用葡萄糖為原料微生物高效合成燈盞乙素，在3升發(fā)酵罐，發(fā)酵93h，燈盞乙素產(chǎn)量可達500毫克/升，預計近期內能達到3克/升，并已初步建立了提取工藝。燈盞乙素微生物合成技術與傳統(tǒng)生產(chǎn)方法相比，燈盞乙素生產(chǎn)能不受土地種植面積和植物生長時間限制、生產(chǎn)效率不受自然條件限制、對環(huán)境更加友好、燈盞乙素含量高成份單一、分離提取更容易、成本大幅降低，具有很好的應用前景。目前國內燈盞乙素年產(chǎn)量約10噸，隨著國內市場逐年增長，五年內燈盞乙素需求量至少可增長到70噸，如果國際市場打開，燈盞乙素純品需求

生物醫(yī)學檢測技術是現(xiàn)代生命科學與醫(yī)學發(fā)展的重要手段和實 驗工具，以生物電極和傳感技術為技術基礎，將自動化、電子、計算 機、機械、光學等多種學科、多種技術融合為一體并綜合運用于生物 醫(yī)學領域，是檢測技術在生物醫(yī)學領域的具體應用。生物醫(yī)學檢測技 術運用工程的方法去測量生物體的形態(tài)、生理機能及其他狀態(tài)變化的 生理參數(shù)，如血壓、體溫、呼吸、心音、血流量和生理電等，其在臨 床應用、運動醫(yī)學、生理醫(yī)學研究等諸多領域中起著十分重要

本發(fā)明涉及用于液相法超微粉碎的撞擊腔， 包括頭尾互相連接的一元 主腔和一元副腔，一元主腔由主管體和主管體內的孔道組成；一元副腔由 副管體和副管體內的孔道組成；其中：主管體內的孔道是由依次前后連接 的主進料管、主諧振管、主緩沖管、主分流管、主撞擊管、主射流管、主 突變管、主縮流管和主出料管組成；副管體內的孔道是由依次前后副進料 管、副諧振管、副緩沖管、副分流管、副撞擊管、副射流管、副擴流管和 副出料管組成

研發(fā)階段/n本發(fā)明提出一種無縫鋼軌激振法應力放散裝置，它是以周期振動式氣液增壓的方式實現(xiàn)鋼軌應力均勻化裝置，輔以應力傳感器現(xiàn)場檢測鋼軌的應力放散效果，以機液電一體化的自動模式進行應力放散作業(yè)，整機設備重量輕，并有防傾覆裝置保證小車工作時不向側面傾覆，降低了勞動強度，提高了工作效率與質量。

D-泛解酸內酯是D-泛酸鈣與D-泛醇的重要手性中間體。D-泛酸作為一種重要的藥物、食品添加劑和飼料添加劑，用途廣，市場大，目前全球D-泛酸鈣消費量大約17000t/a，歐美各國是D-泛酸鈣的主要消費市場，其中美國約3200t/a、歐洲約2800t/a、亞洲約2500t/a、拉美等地區(qū)約500t/a。D-泛酸鈣在全球市場呈現(xiàn)平穩(wěn)增長態(tài)勢，自然年增長率約5%。市場分析，泛酸鈣作為飼料添加劑其銷量將穩(wěn)步增長，而它作為抑郁癥的輔助治療劑以及風濕性關節(jié)炎的輔助治療藥物前景十分光明。D-泛醇又稱為維生素原B5，在體內能轉化為泛酸，進而合成輔酶A，具有促進蛋白質、脂肪、糖類的代謝，保護皮膚表面和毛發(fā)光澤、防止疾病發(fā)生的作用，廣泛應用于化妝品和個人洗護用品。隨著D-泛酸鈣和D-泛醇新用途的不斷被發(fā)掘，預計其國際市場銷售有望迅猛增長。該反應中DL-泛內酯濃度20~25%，單次拆解率>30%；單批次反應周期<24 h；固定化酶重復使用不少于50次。

由于2,3-丁二醇結構較為復雜，化學合成2,3丁二醇成本較高，而不像1,4－丁二醇用乙炔合成那樣具有成熟簡單的工藝，所以一直很難實現(xiàn)大工業(yè)化生產(chǎn)。用生物法來制備2,3丁二醇既符合綠色化工的要求，又可避免化學合成的困難，受到了廣泛的關注。 本項目從2,3－丁二醇生物合成途徑和整體代謝調控網(wǎng)絡著手，在系統(tǒng)分析粘質沙雷氏菌（Serratia marcescens）細胞代謝網(wǎng)絡的基礎上，運用代分子生物學技術合理修飾細胞代謝途徑，使整體代謝網(wǎng)絡與中心代謝有機結合，提高代謝途徑的物質定向流量，提高2,3－丁二醇的生物合成量，最后根據(jù)基因工程菌株的細胞特點，確定了大規(guī)模發(fā)酵生產(chǎn)2,3－丁二醇新型工業(yè)化發(fā)酵調控策略。 我們通過基因改造、培養(yǎng)基及調控策略的優(yōu)化，目前發(fā)酵水平BD的產(chǎn)量達到130g/L，達到國際先進水平。同時我們采取萃取/高真空精細分餾的分離方法已獲得了純度達95%結構為內消旋的2,3-丁二醇。該項目?00?年獲國家科技部“863”產(chǎn)品導向課題資助。

萘普生是一種傳統(tǒng)的非處方消炎、鎮(zhèn)痛藥物。作為一種手性藥物，其（S）-構型化合物的消炎活性是（R）-構型的28倍。對化學法合成的消旋萘普生進行拆分，得到光學純的（S）-萘普生，可以有效地提高藥效，減少毒副作用。 我們采用自行開發(fā)的重組酯酶催化消旋萘普生甲酯的立體選擇性水解，（S）-萘普生甲酯水解生成相應的（S）-萘普生，未反應的（R）-萘普生甲酯在強堿環(huán)境下進行消旋，得到消旋萘普生甲酯，回收后與新鮮底物混合，重新用于拆分反應。 由于萘普生甲酯在水中溶解性差，與酶接觸面積小，反應時底物濃度通常比較低，本項目中，我們采用簡單的機械破碎的方法，對底物進行粉碎，獲得細微的底物顆粒，極大地增加了萘普生甲酯顆粒的表面積，從而有效地提高了純水相反應介質中萘普生甲酯的酶促反應速率，底物濃度可達到5%，并且反應結束后通過簡單過濾即可實現(xiàn)底物與產(chǎn)物的分離，工藝簡單。 相關技術已申請中國發(fā)明專利，申請?zhí)?01010114462.8

低聚果糖是由果糖基連接生成的多糖，微生物來源的果聚糖是含有β (2→6) 糖苷鍵及少量β (2→1)側鏈的果聚糖，低聚果糖具有改善腸道菌群平衡的作用。低聚果糖特有的理化特性和生理功效如水溶性膳食纖維、雙歧桿菌增殖因子等是以高純度低聚果糖為原料作實驗而得結論。除了具有天然多糖共同的特點如生物相容性、生物降解性、安全無毒，還具有抗腫瘤、抗糖尿病、免疫增強、降血脂等多種重要的生物學功能，而且可用于制備納米材料，在生物醫(yī)藥和功能食品等方面具有巨大的應用潛能，體現(xiàn)出巨大的潛在市場價值。 國內目前以酶轉化法生產(chǎn)的低聚果糖執(zhí)行國家低聚果糖標準 GB/T 23528-2009，產(chǎn)品是蔗糖-果糖或果糖-果糖聚合度為 2-9 的功能性低聚糖，分子量為 342-1476。 新一代低聚果糖采用菌體發(fā)酵法合成生產(chǎn)，美國市售產(chǎn)品分子量約 5000。是很好的益生元產(chǎn)品。 項目特色和創(chuàng)新之處： 南開大學環(huán)境微生物與微生物制造研究室從發(fā)酵食品中分離得到一株解淀粉芽孢桿菌（Bacillus amyloliquefaciens LL3），它能夠利用蔗糖合成低聚果糖。為了提高低聚果糖的產(chǎn)量和純度，項目組采用溫敏質粒結合反向篩選標記-------無痕基因敲除法對菌株的其他胞外產(chǎn)物和六個胞外蛋白基因以及 3 個細菌胞外多糖基因（簇）進行了敲除；5 L 罐分批發(fā)酵低聚果糖的產(chǎn)量（42 h）達到 43.34 g/L。為了進一步提高蔗糖酶的分泌表達，項目組整合強啟動子和信號肽對菌種進行改造，在 5 L 發(fā)酵罐采用補料分批發(fā)酵工藝，菌株低聚果糖產(chǎn)量達 101.7g/L。分子量約 5000 Dal，純度 95%以上。 項目特色： 1. 菌種（Bacillus amyloliquefaciens）LL3 是分離自傳統(tǒng)發(fā)酵食品，生產(chǎn)主要原料為蔗糖；菌種改造采用無痕基因編輯技術，具有安全性 2. 補料分批發(fā)酵產(chǎn)量為：101.7 g/L;分子量約為 5000；純度大于95.0%; 3. 授權專利號為：ZL201410405975.2 市場應用前景： 目前,低聚果糖的應用領域逐步擴大，除了生產(chǎn)人類保健品口服制劑之外，在中老年營養(yǎng)品、中老年專用奶粉、嬰兒奶粉、部分營養(yǎng)飲料等中實施添加；某些化妝品中也需要加入低聚果糖。還是替代抗生素在飼料中添加的主要成分之一。隨著腸道菌群影響人類健康研究新成果的不斷報道，低聚果糖----益生元/膳食纖維越來越受到人們的青睞。開展該產(chǎn)品的生產(chǎn)將會獲得巨大的經(jīng)濟效益和社會效益。另外，生產(chǎn)中實施廢菌體回用技術工藝，可使發(fā)酵做到近零排放，具有綠色生態(tài)效益.

本項目技術采用膜分離在線脫水的方法，不但可以實現(xiàn)反應的連續(xù)進行，而且可以確保高的轉化率。主要技術核心是采用滲透汽化脫水膜在線移除反應產(chǎn)物，連續(xù)打破反應平衡，極大地提高反應轉化率。在國家863計劃項目的支持下，對乙醇、丙醇、丁醇與乙酸、丙酸、乳酸、丁二酸等體系的反應中，積累了大量基礎研究數(shù)據(jù)，反應轉化率可以達到98%以上，反應時間為6h以內。本技術在乳酸乙酯反應方面建立了1t/d的膜反應器，酯化反應轉化率達到99%，反應時間6h。已經(jīng)獲得國家發(fā)明專利。