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本發明涉及一種復合菌即糞鏈球菌與啤酒酵母液體共生培養的方法。采用的技術方案是：培養基配方中蛋白胨28‰，葡萄糖12‰，酵母粉10‰，按體積比1 : 1投加糞鏈球菌和酵母菌，初始pH 為7，振蕩轉速為180r/min，培養時間20h后混合菌量達到最大值。本發明成本低、作用效果穩定、提高復合菌的數量，增強糞鏈球菌和酵母菌復合菌劑的作用效果。

本發明提供了一種全新的通過液體培養測定乳酸菌脅迫菌株存活率的方法,屬于乳酸菌脅迫菌株存活率測定方法的技術領域,主要包括步驟

可以量產/n成果簡介：本研究采用分子標記技術與經典生物學方法相結合，系統選育研究了香菇、黑木耳栽培種質資源遺傳特異性，從全國81個試驗材料中篩選出適于湖北省香菇、黑木耳、雙孢蘑菇等食用菌不同栽培模式的優良菌株6個。選育出適宜湖北省栽培的香菇品種7個、黑木耳品種4個、雙孢蘑菇品種2個，其中香菇“華香5號”和黑木耳“單片5號”通過了全國食用菌新品種認定。對湖北省主栽品種進行了菌株提純復壯研究，恢復了菌株原有的優良特性。對湖北省香菇、黑木耳和雙孢蘑菇栽培技術模式進行了集成和規范化研究，并進行了大面積的示范

本發明公開了一種具有抗菌/抑菌功效的膠原集合體復合型醫用纖維，其特點是以膠原集合體為原料，超臨界CO2為介質，采用環氧丙磺酸鈉或酸酐為改性劑，獲取了酸溶性膠原集合體；再以羧甲基纖維素為原料，采用高碘酸鈉為氧化劑，獲取了雙醛羧甲基纖維素；接著將酸溶性膠原集合體、雙醛羧甲基纖維素鈉與甲殼素有機混合，最終經攪拌、靜置脫泡、紡絲等工藝流程制備得到了膠原集合體復合型醫用纖維。該纖維材料兼具了膠原集合體良好的生物學性能、可生物降解性、力學性能和甲殼素極佳的抗菌/抑菌活性、抗炎/促進傷口愈合作用，各項性能明顯優于以普通膠原為原料制備的膠原基復合纖維材料，可作為生物敷料、止血材料、可吸收縫合線、醫學整容材料等。

成果簡介：耐藥菌感染是臨床十大重大疾病，被列入國家重大新藥創制計劃 優先發展方向。紅霉素作為臨床重要的抗生素，臨床安全性高，適用頭孢過 敏人群，而且對于一些臨床微生物有特殊的療效（如支原體，幽門螺旋桿菌、 軍團菌屬等）。但紅霉素的耐藥性非常嚴重，越南(92.1%), 臺灣(86%), 韓國 (80.6%),  香港(76.8%),  中國大陸(73.9%

本發明公開了乳酸菌靜息細胞發酵生產γ-氨基丁酸（GABA）工藝，利用經過誘導的乳酸菌活性靜息細胞體，分散于含有底物的轉化緩沖液中，在合適的條件下轉化生產γ-氨基丁酸。利用該方法可以大幅度縮短轉化時間，提高轉化效率，產物成份簡單，利于分離提純。且轉化無需無菌條件，設備要求簡單，耗能低。經條件優化，本工藝已適合工業化生產。附圖說明：附圖2為pH對乳酸菌株的生長與發酵生產GABA的影響(▼生長影響；▲發酵影響)。

煤是一種廉價的、使用量最大的、短期內無法替代的能源。隨著機械化采煤技術的普及，煤炭在開采過程中的塊煤率降低，粉煤、末煤率卻高達 40~60% 以上。粉煤與塊煤的價格相差甚遠，如不加以合理利用，會給煤炭企業帶來較大的經濟損失。西安科技大學化學與化工學院周安寧教授帶領的科研團隊針對這一現狀及粉煤熱解加工利用難題，成功開發了新型粉煤成型技術及連續式梯級熱解 - 活化耦合多聯產移動床（自有專利技術），在實現粉煤熱解加工利用的同時，多聯產蘭炭（或高附加值的活性炭）和氫氣。相關的研究成果已申請發明專利 2 項，發表論文 10 余篇。目前該成果已進入中試開發階段。

亞氨基二乙酸(IDA)是生產除草劑草甘膦的重要中間體。它也被用于生產新型兩性鉻絡合 品紅染料、漂白活化劑、順鉑類抗癌藥物等。目前生產亞氨基二乙酸主要有化學合成法和生物 合成法。利用高效、高酶活、穩定的產腈水解酶生產亞氨基二乙酸，符合綠色化學的發展方 向，有著化學方法無可比擬的優越性。本項目篩選到一株高效、高酶活、穩定的產腈水解酶的 菌株，一步水解得到所需的亞氨基二乙酸。 本項目通過篩選適合的菌株、對菌株發酵優化以及整個催化過程的優化，最后分離純化得 到亞氨基二乙酸。整個反應過程條件溫和、操作簡單、無副產物產生。

"本成果主要依托國家“863”計劃（課題名稱：固定源煙氣處理稀土催化材料的應用與開發，課題編號：2015AA03A401），由南京大學，石河子大學，新疆天富集團有限責任公司三家單位共同研發完成。南京大學董林教授為項目負責人。 董林教授團隊長期以來致力于稀土基催化劑的制備科學和表面物理化學性質研究以及有關大氣分子污染物的吸附、催化消除方面的應用技術探索。基于前期相關工作積累，成功開發出了低溫稀土鈰基催化劑配方。 經石河子大學的工業放大及新疆天富南熱電有限公司的側線運行，該配方可以滿足在100 ℃運行3000 h以上的壽命及穩定性測試，脫硝效率達55 %以上，并且通過了2000 m3/h級側線驗證（圖1）。 該項技術的試驗成功，填補了我國在超低溫（100 oC）脫硝領域的空白，為燃煤煙氣高效除塵脫硫脫硝提供了一條新的技術途徑。 同時，通過課題的實施，還達到了去除“白煙”的效果，實現了能源利用和環境保護“一體化”，滿足了國家對大氣環境保護的實際需要。 隨著燃煤電廠尾端煙氣脫硝工藝的實施，不僅解決了氮氧化物超低溫催化消除的問題，而且符合國家當前“超潔凈”排放的趨勢，有望在各大電廠及工業窯爐等推廣使用。 經石河子大學的工業放大及新疆天富南熱電有限公司的側線運行，該配方可以滿足在100 ℃運行3000 h以上的壽命及穩定性測試，脫硝效率達55 %以上，并且通過了2000 m3/h級側線驗證。該項技術的試驗成功，填補了我國在超低溫（100 oC）脫硝領域的空白，為燃煤煙氣高效除塵脫硫脫硝提供了一條新的技術途徑。 同時，通過課題的實施，還達到了去除“白煙”的效果，實現了能源利用和環境保護“一體化”，滿足了國家對大氣環境保護的實際需要。 隨著燃煤電廠尾端煙氣脫硝工藝的實施，不僅解決了氮氧化物超低溫催化消除的問題，而且符合國家當前“超潔凈”排放的趨勢，有望在各大電廠及工業窯爐等推廣使用。 經過國家“十五”和“十一五”的多年攻關，我國除塵和脫硫技術已相對成熟，但是關于氮氧化物治理方面的研究工作起步較晚，目前仍面臨諸多挑戰，特別是超低溫條件（100-150 oC）下的脫硝技術。 基于國家當前嚴峻的大氣環境污染現狀及燃煤電廠在現有煙氣處理運行模式下遇到的種種問題，我們創新性地提出了“除塵-脫硫-低溫脫硝”技術路線（圖2），即在電廠原有設備的尾端進行煙氣脫硝處理。 與傳統脫硝技術路線相比，本項目的研究成果具有以下顯著特點： 1. 采用了新型工藝路線 傳統燃煤電廠煙氣處理多采用“脫硝-除塵-脫硫”的工藝路線（圖2上）。這一路線能夠很好地利用高溫煙氣，但催化劑壽命受制于粉塵的沖刷，通常只能穩定運行2-3年。 本課題采用“除塵-脫硫-低溫脫硝”的技術路線（圖2下），即在電廠原有設備的尾端進行煙氣脫硝處理，既可以作為氮氧化物“超潔凈”排放的有效保障，也可以作為脫硝工藝的新技術路線使用。 同時，由于煙氣經過前期除塵和脫硫后，干擾組分（粉塵、SO2和堿重金屬等）極大減少，這有利于催化劑長時間穩定運行。 2. 開發低溫稀土基超低溫脫硝催化劑填補了國內外研究領域空白 目前，我們開發的超低溫脫硝催化劑經2000 m3/h級煙氣流量側線試驗后，已連續穩定運行3000 h以上，脫硝效率保持在55 %以上，遠遠低于目前已有工業應用報道的脫硝催化劑溫度（如，荷蘭殼牌公司生產的TiO2-V2O5催化劑工作溫度最低，為140 oC），進一步拓展了脫硝催化劑的最低工作溫度區間（圖3）。

"氯乙烯(VCM)主要用于合成聚氯乙烯樹脂(PVC)。目前我國氯乙烯生產主要通過乙炔法生產。然而，乙炔法一直采用劇毒的氯化汞催化劑，嚴重制約著乙炔法的可持續發展。Au催化劑被眾多研究者認為是最有可能工業化的非汞催化劑。本研究制備了一種促進型Au基催化劑，結果表明該催化劑對Au活性物種的失活、催化劑載體表面的積碳消除作用有明顯的促進效應。穩定性考評結果顯示，在工業條件下，氯乙烯選擇性為100%，預估壽命超過3000 h。相關研究結果已申請多項中國專利。 項目已完成實驗室小試和催化劑組成，載體等參數的優化和催化劑放大制備。擬應用于全國層面的氯堿行業替代劇毒氯化汞催化劑，即煤基乙炔氫氯化合成氯乙烯單體過程中的關鍵催化劑，在不改變原有乙炔氫氯化工業反應條件前體下僅替換現有氯化汞催化劑即可，具有較好的社會效益。"